文/秦威，张科，张来星，张体学·山东神力索具有限公司

T形连接件是铁路接触网中广泛应用的产品，但在锻造生产过程中，由于此T形连接件截面面积突然变大，采用空气锤自由锻预锻制坯需要拔长坯料长度的80%，而剩余的长度火钳难以夹持。因此改进预锻工艺，对坯料先进行轴向镦粗，然后再通过二次预锻和精锻最终得到锻件成品，并借助于金属塑性成形模拟软件Deform进行锻造过程数值模拟，然后进行小批量生产以验证模拟结果，研究此种成形工艺的可行性。采用合理的镦粗径长比将圆柱坯料轴向镦粗可以获得较为理想的二次预锻制坯形状；二次预锻工序合理的增大模膛内凸圆角，可以让预锻坯料尽可能地水平置于精锻模膛内，避免零件歪头产生折叠和缺料。确定前期产品成形模具设计的可靠性，确保产品安全可靠，以达到缩短研发设计周期、节约研发成本的目的。

零件几何尺寸及成形工艺

本文选取山东神力索具有限公司SLR-716规格T形连接件作为本次研究的对象，产品零件如图1所示。此件基本形状一端是40mm×30mm×10.3mm的板状体，另一端是φ44.8mm×8mm和φ25mm×8mm的两个圆饼形台阶。在现有工艺中，材料直径大、长度短，需要下料后工人手持夹钳自由锻拔长，再将坯料放入模具中进行锻造，由于可加持部位长度仅为16mm，难以操作，且拔长前后的理想阶梯轴的两个直径比值较大，所以提出将自由锻拔长改为模锻镦粗的方案。由于产品一端为平板形状，且中间有凹窝，镦粗后为圆锥形的坯料再经二次预锻（压扁），以便更好的精锻成形。……