文/郭艳珺·许昌中兴锻造有限公司

针对滑动叉的模具结构，制坯模具采用组合式凹模镶块结构，节约模具材料和费用；预锻和终锻模具改用机械压力机用模具，滑块导向精度高，保证了锻件的形状和尺寸精度。采用优化后的成形工艺进行生产试制，单个滑动叉锻件料耗减少0.20kg，材料利用率由原来的82%提高到90%，采用局部加热方式，电加热损耗降低，模具寿命提高2倍左右。

随着汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，对汽车零部件的质量和成本提出了更高的要求，带动汽车零部件锻造行业朝着自动化、高效和节能环保等方向发展。汽车传动轴上的叉形件数量大、品种多，常见的叉形件有万向节叉、轴叉、突缘叉和滑动叉等，而滑动叉与十字轴、万向节叉或突缘叉、轴管等连接构成汽车传动轴，广泛应用于轿车、装载车和起重机等各种车辆的动力传动系统。

目前，国内多数锻造企业采用水平分模的开式模锻工艺生产传动轴叉形类锻件，但存在材料利用率低、电加热损耗大和产品成本高等诸多问题。由于滑动叉锻件杆部较长，通常需要制坯工艺，与短轴类叉形锻件成形工艺有所不同，对于如何提高长轴类叉形锻件的材料利用率，国内的研究报道还很少见。虽有相关文献提出了立式预锻、杆部热挤成形的预锻成形方法，能够有效提高长轴类叉形锻件材料利用率、生产效率和模具寿命等，但存在的问题是长轴类叉杆部需要设计拔模斜度，而且锻件出模困难，模具需要额外设计顶出装置，同时锻件采用全加热方式，电加热损耗高等问题并未得到有效解决。……