刘初春

催化裂化是炼油生产中最核心的技术之一，裂化催化剂再生过程中产生大量烟气，高温再生烟气的主要成分为 CO2、CO、N2、O2、SOx、NO2，烟气中的CO几乎全部转化成CO2，最后烟气排放至大气，烟气中还夹带有催化剂微尘，再生烟气是催化裂化装置及炼厂的主要污染源。随着催化裂化技术的不断发展，催化原料总体趋势越来越重质、劣质化。催化原料中的硫根据工艺技术（原料脱硫处理或产品脱硫处理）的不同其含量差别较大，催化装置的硫分布也有较大差异，烟气中的硫总体呈上升趋势。

随着环境保护标准的提高，烟气必须进行脱硫、脱硝、除尘，实现达标排放。国内外解决烟气脱硫的技术路线主要是烟气湿法碱洗脱硫和硫转移脱硫，因脱硫需要显著增加成本，朱大亮等［1］对催化裂化装置烟气脱硫技术方案作过比较研究，提出了相关建议。近年来我国对环境保护高度重视，标准高、监管严，2017年7月1日开始要求排放烟气中SO2质量浓度小于100 mg／m3，与此同时，硫转移助剂的研究和生产又有新的发展，助剂价格大幅降低，经济性也是炼厂关注的重要课题，因此文章结合工业运行实际对二者经济性进行的比较。

1 催化烟气中硫的存在形态及含量

催化剂再生过程中硫化物被高温氧化生成SO2，氧充足环境下少量生成SO3，因此，硫在烟气中主要以SO2分子形态存在，具有较强的腐蚀性，尤其是在露点以下状态。

烟气中硫质量浓度高低与原料硫质量浓度高低、催化剂性能、装置结构形式、反应条件等因素有关。……