赵东坡

摘要：在加工孔的过程中，控制定位精度，本质上即为一个孔的理想位置与实际位置间差值方面的动态控制过程。钳工钻孔位置通常具有较高的精度要求，且在控制上仅能以手工方式来完成，所以加工精度在某种程度上受到操作者钳工钻孔技能等诸多主观性因素的影响。本文结合对钳工钻孔位置精度造成影响的相关因素，就如何有效克服与规避钻孔位置度误差这一难题，通过多次的实验与论证，不断改进、改善钻孔的方法与工艺，深入剖析了对钻孔位置精度造成影响的各类因素，以期对孔的位置精度施加有效控制。

关键词：孔的位置精度；扩孔；钻孔；麻花钻

钻孔加工乃为工具钳工人员必须熟练掌握与应用的基本技能，是整个钳工实习教学当中的关键内容，同时还是操作实训考核的核心项目。对于那些具有不高的钻精度要求的钻孔，则比较简单，但是要想钻出具有较高形状精度、尺寸精度及位置精度的孔，便不是一件容易的事情。

一、 正确画线

在进行画线前，首先要做的便是熟悉图纸，查看评分标准、技术要求及图形标注；对完成加工的工件进行检查，对于基准平面而言，需满足平面度≤0.02 mm，对于相邻基准平面垂直度，需使其≤0.02 mm。另外，结合工件外形加工尺寸，将钻孔的实际位置尺寸計算出来；依据钻孔相应位置尺寸要求，选择那些拥有比较锋利刀头的高度尺，将孔位置的十字中心线准确画出，便于在实际加工表面上，能够得到比较深的孔中心线沟痕；要求具有比较准确、清晰的线条，当所画的线条越细时，则表明具有越高的精度。接下来便是打样冲眼，首先需要运用样冲移动时孔中心线沟痕对其所具有的阻力作用，将样冲眼打制的正确位置确定下来。为了能够将理想位置与目测孔中心之间所存在的尺寸偏差最大化减小，需要将以孔中心线为轴心与中心的检验圆或者是检验方格画出来，将其当做试钻孔时的检查线，便于试钻孔操作时对钻孔的位置进行修正与检查。

二、 钻头的刃磨

在我们实际应用过程中，使用精确的钻头设计，能够实现对钻孔精确度的保障与要求。钻头的精确度设计，包括最主要的刃磨，不仅要保障横刃斜角的准确度，而且海报保证后角与顶角的准确，此外，两主切削刃需始终保持相等的长度，且始终与钻头中心线呈现对称状态，两主后刀面需始终保持光滑状态，上述要求做到后，还需适当性的修磨主切削刃与横刃。

三、 工件的装夹

在装夹工件操作前，首先要做的便是，将钻床台面进行清理，还需对工件基准面、夹具表面进行清理。因在日常操作工作当中，经常会出现工件或工具掉落，进而砸到工作台面，导致台面在平面度方面出现误差，因此，在装夹操作之前，需运用油石将台面进行研磨。装夹工件要牢固，并且运用0级精度角尺，或0.02 mm水平仪，对水平度及垂直度进行测量，最后运用薄垫片进行调整。

四、 定位孔校准

将线画好之后，首先要做的便是打样冲眼，这不仅是操作钻孔的基础，更加是保证钻孔精确度的重中之重。但是在实际工作中，还有一种不需要打样冲眼的操作，即在工件上将线画好，对方格进行检验，确认合格之后，便可以在钻床上进行直接装夹找正，运用一只M4～M6丝锥，将其装夹于钻夹头上，将钻床开动，对钻夹头的同轴度及丝锥尖的同轴度进行细致观察，此时同轴度出现大幅度的摆动时，就需要重复上述动作，重新寻找，把丝锥尖与钻孔的十字中心线对准，将钻床开洞，第一步先轻轻地进行下压，在圆锥坑出现之后，接着进行检验，观察方格四条边是否有相等距离，另对圆锥坑的大小进行测定，当出现误差时，便可以不断地调整锥坑的大小，使得锥坑的误差能够在标准范围内。测量底孔钻削且认定合格之后，运用中心钻钻出60°的锥孔，且对圆检验孔或方格的位置精度进行再次检验，使用直径较大的钻头，在反复的操作中，观察是否存在误差，误差较大时就要重复上述操作，误差较小时，可以在扩孔操作的同时，把一作用力加在工件向偏移相应反方向上，以此来进行纠正与调整。如若存在比较大的偏移量，在与反方向实施打样冲眼操作，或者是用錾子錾槽，实现切削阻力的减小，改变钻头方向，纠正操作失误。纠正之后，孔留余量，即大小为0.5 mm～1 mm。

五、 选择合宜的切削用量

所谓钻孔切削用量，实际就是进给速度与切削速度。通过选择合理的切削用量，通常会对钻头寿命、表面粗糙度、加工精度及生产效率等造成直接性影响。而对孔表面粗糙度造成影响的核心因素即为进给速度，而切削速度则为对钻头寿命造成影响的关键因素。因此在切削用量的因时制宜的选择，不仅需要考虑硬度和强度两方面的内容，还需要将粗糙程度以及孔的深度以及孔的大小综合考虑。当材料具有较大的孔径，强度大，且硬度高时，要保证切削速度在合理的范围内进行；反之，硬度低的材料以及孔径小的材料可以根据实际情况调整切削速度。碳素工具钢、合金工具钢及铸钢的钻孔切削用量，相比于普通碳钢的切削用量，需要适度性减少，即1/5～1/3；在钻不锈钢时，切削用量同样需要适当减少，减少幅度控制在1/2；在钻铸铁件时，应增加进给量，增加量为1/5，此外，需减慢切削速度，即1/5左右。

六、 选择合宜的切削液

因钻孔在持续运行状态时，钻头与工件始终处于接触摩擦状态，由此便会出现切削变形及切削热状况，这样会对钻头相应切削能力造成较大影响，严重者还会导致钻头退火报废，促使钻孔难以继续，还会造成生产效率的大幅降低。在实际钻孔操作过程中要充分考虑材质以及孔的精确度，应实际考虑选择最合适的切削液，增强润滑作用，防止出现冷作硬化状况，获取更佳的粗糙度，有助于钻头的切削力的提升，增加实际使用寿命。

综上，在实际钻孔时，需严格遵循钻孔规定与相关要求，打好基础孔，夯实基础，然后钻具有较高形位精度要求的孔，需始终秉持基于此原则。此乃一个需要反复训练且循序渐进的过程，只有通过反复训练，方能逐步提升钻孔精度。此外，钻孔加工精度受到操作者技能、钻头装夹、画线及钻头刃磨等因素的影响，因此，需切实掌握上述要点，经强化训练，提升孔的位置精度。

参考文献：

[1] 田亚丁.浅谈实训教学中提高钳工钻孔位置精度的方法[J].才智，2009（18）：140-141.

[2] 沈连水.钳工实习中提高自由钻孔位置精度的几种方法[J].职业技术，2009（2）：38-39.endprint