刘国柱

【摘要】汽轮发电机润滑油系统是汽轮机的重要辅助系统，润滑油系统冲洗能否保质按时完成直接关系工程调试进度。全球首台AP1000机组，三门核电在润滑油系统冲洗过程中遇到较多设备供货质量问题，建造安装问题，延误了冲洗进程。本文简要介绍汽轮机润滑油系统冲洗过程，就过程中遇到主要问题进行介绍及原因分析，为后续建安和调试提供经验反馈。

【关键词】润滑油；冲洗；经验反馈

1、汽轮机润滑油系统冲洗概述

三门核电AP1000汽轮机润滑油系统由日本三菱重工设计，由哈尔滨汽轮机厂供货。汽轮机润滑油系统的冲洗进度直接影响汽轮机盘车投运这一重大调试节点目标。三门核电AP1000汽轮机润滑油冲洗方案总体采用日本三菱重工提供的冲洗方案，并且结合国内大型火电厂冲洗经验，采用了大流量冲洗装置。冲洗原计划用时7个月完成，但实际执行较计划有较大偏差。

2、汽轮机润滑油系统冲洗时间及进程

综合分析，影响三门核电汽轮机润滑油冲洗的原因较多，其中有系统移交、设备安装、厂家供货等问题。而冲洗过程总体可分为以下几个方面：正常冲洗；设备缺陷处理；系统限制非正常冲洗；临措安装；配合其他系统调试暂停冲洗。其具体时间分布如图1所示。

润滑油系统冲洗分为三个阶段，第一、二阶段冲洗采用冲洗专用油，且冲洗油不进入轴承，直接经轴承箱回油管道流入主油箱，冲洗动力源来自临时装置-大流量冲洗装置；第三阶段冲洗采用系统运行时正式用油，且冲洗油进入轴承，冲洗动力源为系统设计三台泵：交流润滑油泵，事故直流油泵，控制油泵。具体冲洗过程如图2示。

3、汽轮机润滑油系统冲洗问题总结

3.1建安及设备问题

总体来说，建造安装以及设备问题影响汽轮机润滑油系统冲洗进程较大，其原因或为供货问题，或为现场安装原因，现就主要问题进行介绍及分析，为后续调试提供经验反馈。

3.1.1 顶轴油管道内部焊瘤問题。汽轮机顶轴油管道内部清洁度直接关系汽轮机轴瓦的完全，润滑油冲洗过程中，使用内窥镜对顶轴油管道内部检查，发现管道焊接质量较差，局部存在焊渣，以及较大焊瘤，如图3、图4所示。

顶轴油管道为制造厂随汽轮机轴承箱统一供货，管道直径8mm，不经仔细检查很难发现内部焊接问题。且顶轴油管道分布各个汽轮机轴承箱内，需要打开轴承箱盖处理，管道较细，处理耗时费力，极大影响冲洗进度。综合考虑，三门核电现场处理措施最终采用现场拆下管道打磨，然后使用压缩空气吹扫，最终耗时21天处理完成。

3.1.2套装油管道焊缝问题。润滑油冲洗第二阶段，长时间冲洗之后，清洗滤网收集杂质中仍持续出现硬质金属颗粒，导致冲洗迟迟不能达标。经过细致全面的系统检查，最终发现套装油管道下部内壁的焊接部位有黑色焊瘤，轻微触摸即掉落黑色硬质颗粒，焊缝根部有氧化现象。见图5。

润滑油套装油管道采用不锈钢材料，为半成品供货，制造厂发货后，现场焊接拼装。此次检查发现的问题焊缝属于现场焊接。对比安装记录和设计方的现场焊接规范，发现现场建安方焊接时，未遵守焊接规范要求的不锈钢第一层焊接必须TIG焊接，且现场需使用氩气作为保护气体。导致焊缝质量不佳。基于现场施工条件和工程进度，最终处理方案选择将套管下半部焊缝打磨、清理及补焊。最终处理完成耗时20天。

3.1.3润滑油冷油器内部清洁问题。润滑油冲洗第三阶段的验收阶段，冲洗中断断续续出现圆球形金属颗粒。鉴于前期冲洗阶段出现过类似情况。首先，对套装油管道进行检查，清洁度较佳；其次，通过人孔检查各轴承箱内部清洁度，没有发现有硬质金属颗粒，经过对冲洗路径的分析，润滑油系统冷油器壳体内部存在积存杂质的可能较大，遂决定对冷油器抽芯清洗。具体示意如图5：检查发现，冷油器壳体内部，焊缝处积存较多杂质，仔细分析有圆球形金属硬质颗粒存在。如图6：

冷油器抽芯清洗过程复杂，涉及吊装、化学清洗等作业内容，处理过程耗费约30天工期，较大延误冲洗进程。

3.2系统移交问题

3.2.1系统移交尾项过多。由于三门核电现场工程进度，汽轮机润滑油系统建安向调试移交时，在移交尾项较多情况下，即接收了移交。这些尾项的处理，包括电气仪控相关尾项的处理，直接打断润滑油冲洗进程。调试过程中需分出较大精力协调冲洗时间窗口，协调建安方处理尾项问题。这扰乱了润滑油冲洗的专项计划，直接延迟了润滑油冲洗的达标。

4、总结

汽轮发电机润滑油系统冲洗过程中，发现较多建造安装问题，以及设备本身问题，都极大影响了冲洗的按时达标，拖慢工程进度。这些问题大部分可以在设备供货阶段，以及安装阶段避免。现场系统冲洗时采用的处理方法都是发现问题后的补救措施，而提前介入提前解决，严格把关供货质量以及建造安装，将会为有效加快后续系统冲洗进程。

参考文献

[1]强洪岗.大机组润滑油系统化学清洗及油冲洗[J].石油化工设备，2011（07）.