（南京航空航天大学，南京 210016）

为减轻飞机的重量并保证其性能，飞机结构中大量使用大型薄壁零件。该类型零件一般尺寸大、结构复杂且多为薄壁，所以整体刚性弱，加工过程中极易变形，引起欠切甚至过切，腹板和侧壁的厚度难以保证，甚至导致零件直接报废，对于具有类似特点的航空航天、汽车、船舶等需要数控加工的大型零件也存在类似问题。因此，为保证加工质量，防止零件加工报废，提高产品的合格率，对大型薄壁零件厚度的检测尤为重要[1-4]。

目前，常用的零件厚度检测技术主要分为手工检测、离线检测和在机检测。手工检测指使用传统检测工具，如千分尺、卡尺等进行人工测量；离线检测指使用其他检测设备将零件从工具台卸下进行测量。上述两种方法不但效率低下、耗时费力、人为因素对测量结果准确影响大，而且反复定位装配造成误差累计，不利于加工过程中对零件质量的控制[5]；在机检测技术是零件在加工中定位装夹状态不变，在数控机床上直接进行零件的尺寸和形位公差测量，实现“加工即可测可知”的功能[6-9]。与离线检测相比，在机检测技术有明显的优点：（1）减少劳动量，节省时间，大大缩短产品制造周期；（2）避免反复拆装造成的误差，提高零件加工精度，测头系统与刀具系统互不干扰；（3）可对零件加工过程中的中间状态进行监测，极大地提高零件的加工质量[10]。因此，在机检测技术可实现实时监控、准确控制,使加工过程高效稳定，是保证加工质量的有效手段，实现智能加工的关键技术[11-13]。……