秦延华 秦富兵

(安阳钢铁股份有限公司)

炼铁经济料与低成本炼铁的关系研究与探讨

秦延华 秦富兵

(安阳钢铁股份有限公司)

受原燃料市场和钢材市场供需环境的影响，钢铁企业经营环境日趋恶化，铁前系统降低生铁成本的压力也与日俱增。本文从影响生铁成本的原燃料入手，从高炉原燃料的质量与成分、入炉矿品位以及经济合理的高炉炉料结构等方面，论述了经济料与低成本炼铁的关系。指出炼铁经济料不是一味地使用低价劣质矿就能够降低生铁成本的，而是各个钢铁企业根据自身资源状况而做出的优化选择。

高炉 经济料 低成本 炼铁

0 前言

随着世界经济形势的持续低迷和全球钢铁铁产能的供需失衡，导致大部分钢企盈利能力趋差，甚至严重亏损。为降低生铁成本，各大钢企可谓都不遗余力。由于在钢铁联合企业中炼铁工序的成本控制将直接影响企业的效益和竞争力，而在生铁成本中原燃料又占85%左右，可见炼铁原燃料价格对炼铁成本的影响是巨大的。实行低成本炼铁就必然要用经济料来降低炼铁原燃料费用，但原燃料费用的降低会影响精料水平，从而影响高炉技术经济指标，甚至无法达到低成本炼铁的目标。所以，炼铁经济料不是一味地使用低价劣质矿就能够降低生铁成本的，而是各个钢铁企业根据自身资源状况而做出的优化选择。而对于炼铁经济料的配置和优化来说则应从含铁原料品位、烧结配料、焦化配煤以及高炉喷吹煤粉等通盘考虑，形成铁前原燃料一体化优化配置，决不能把它们的有机联系割裂开来。可见，在当前严峻的经济形势和市场形势下，结合企业自身资源状况，研究经济料和低成本炼铁之间的关系，科学、合理地控制炼铁成本，对于钢铁企业的效益提升和脱危解困都有着重要的现实意义。

1 生铁成本的构成

生铁成本主要由含铁原料、燃料、能动介质、工资福利和制造费用等部分构成，见表1。从表1看出，在生铁成本中含铁原料费用所占比率最大为60%左右，其次是燃料成本占25%，因此降低生铁成本的关键是围绕炼铁原燃料，从降低原燃料费用及其通过优化炉料结构在炼铁生产环节的节能降耗来进行研究[1]。

表1 生铁制造成本主要构成

2 炼铁经济料与低成本炼铁的关系

在当今全球市场经济条件下，炼铁原燃料的品质和冶金性能基本是与其价格成正比的，原燃料费用的愈低也就意味着高炉精料水平趋差。不容置疑，精料是高炉炼铁的基础，对高炉技术经济指标有着重要影响。而使用经济料炼铁，就要降低原燃料费用，也就会降低高炉的精料水平，继而造成高炉技术经济指标变差，反而可能使生铁成本升高，这就与低成本炼铁的目标背道而驰了。在炼铁实际生产中，炼铁原燃料的成分组成、质量品质以及冶金性能都会对高炉生产状况造成极大的影响。炼铁原燃料的部分成分组成、质量品质以及冶金性能对高炉影响见表2。

表2 炼铁原燃料的部分成分组成、质量品质以及冶金性能对高炉的影响

由表2可以看出，炼铁原燃料的成分组成、质量以及冶金性能对高炉的影响是复杂的，也是多方面的。而要在实际生产中处理好这些矛盾，真正达到“经济炼铁”的目的，就要综合考虑影响生铁成本的诸多因素，通过权衡各因素之间的价效取向和大小，通过高炉实际生产效果来对原燃料予以取舍及优化。

2．1 烧结矿质量与低成本炼铁的关系

尽管不同的高炉和炉料结构在不同的冶炼条件下对烧结矿质量和冶金性能有着不同的要求。但加强烧结工序的技术进步，提高烧结矿的质量及其冶金性能，在降低炼铁成本方面的作用是不容置疑的。在烧结生产中，配料的结构组成一定程度上决定了烧结矿的冶金性能，因此，在经济料炼铁过程中，不能一味减配优质矿种，而忽略烧结矿的综合冶金性能。另外，烧结矿质量和冶金性能的优劣除了配料因素，还与烧结工序的技术和管理密不可分。在烧结生产中，加强混合、铺底料、提高料温、低温点火、厚料层、低配炭以及小球烧结等技术措施都能明显改善烧结矿强度和还原性能等质量指标，使烧结矿成本得以降低，同时也顺应了当前低成本炼铁的工艺要求。经大量的试验研究和生产实践证明，高碱度烧结矿从矿物组成出发，有一个最佳碱度范围，这个值在1.8～2.3之间。 另外，生产实践表明，转鼓指数提高1%，高炉产量提高1%～2%，烧结矿中(FeO)每提高1%，高炉焦比增加1.5%，生铁产量降低1.5%。使用高碱度烧结矿，高炉冶炼时可减少碱性熔剂的加入量，这不仅可节省热量消耗，且可改善煤气热能和化学能的利用，同样有利于降低焦比和提高产量。

此外，还有一些技术措施和工艺能够改善烧结矿冶金性能的都可尝试。为改善烧结矿的低温还原粉化指标，安钢对烧结成品矿喷洒CaCl2溶液来降低其低温还原粉化率，改善其冶金性能。烧结矿喷洒CaCl2溶液前后其主要质量指标对比见表3。

表3 烧结矿喷洒CaCl2溶液前后主要质量指标变化 %

表3表明，烧结矿经喷洒强化剂溶液处理后，低温还原粉化率(RDI-3.15)较基准样平均降低了35.92个百分点，还原强度指数(RDI+6.3)提高了71.07个百分点，还原性(RI)变化不大，磨损指数(RDI-0.5)降低了7.22个百分点。烧结矿经喷洒处理后，试验高炉利用系数提高0.14 t/( m3.d)，入炉焦比降低5.95 kg/t，平均每小时增加风量1 000 m3/h，CO利用率提高0.23%。这都有效的降低了生铁成本。

2.2 入炉矿品位与低成本炼铁的关系

铁矿石品位是高炉获得良好技术经济指标和提高企业经济效益的基础。虽然提高品位会增加矿石的采购成本，但提高高炉入炉品位有利于提高高炉利用系数和节能降耗。高炉生产实践表明，入炉品位每升高1%，焦比可降低2%，产量可提高3%，渣量可减少20 Kg/t～30 Kg/t，还可提高喷煤比15 kg/tFe。多年来，我国钢铁企业为改善炼铁技术经济指标，均采用了在烧结和高炉配料结构中配加一定比例的高品位优质进口矿，以提高品位强化冶炼的方式来获取良好的技术经济指标和效益。高品位的优质块矿和球团矿虽然会增加矿石的采购成本，但提高高炉入炉品位则有利于提高高炉利用系数、降低焦比、提高喷煤量、降低矿耗和提高风温，这又会降低炼铁成本。可见，高炉入炉品位对生铁成本的影响是相当复杂的。所以，在这些优质高品位矿价格上涨不大时，增加其用量反而能降低炼铁成本；当然，在这部分矿石价格上涨过高、矿耗下降、产量增加和焦比降低所带来的成本下降不能弥补因矿石价格上涨所带来的成本增长时，就要增加相对低品位的经济矿了。这就需要各企业根据自身资源情况，从铁前整体效益出发来考虑，做好价效评价找到本企业的适宜入炉品位。

近几年来，由于钢铁市场竞争日趋激烈，迫于成本压力，国内许多大型钢企就低成本炼铁也都进行了一些有益的尝试。2014年，安钢炼铁生产开始实行炼铁“经济料”战略。随着高品位库存料的消耗完毕和“经济料”使用比例的不断加大，高炉入炉品位开始下降，5月至7月份，入炉品位降低到58%至58.5%之间。8月份以后，3#高炉入炉品位下降到58%以下。安钢3#高炉2014年入炉品位及生铁产量和生铁成本的变化情况见下表4。

表4 安钢3#高炉2014年入炉品位及生铁产量和生铁

从表4可以看出，入炉品位的逐月下调，虽然导致了高炉产量的下降、燃料消耗的上升，但是生铁成本显著降低，2014年，3#高炉实际生铁成本从1月份的2 396元/t逐步下降到了12月份的1 742元/t，其中10月份成本最低，为1 728元/t。但随着入炉品位和生铁成本的降低，渣比开始逐渐上升，炉况的稳定性变差。综合分析安钢3#高炉及全国十余座4 000 m3级高炉的生产运行情况来看，其入炉品位保持在58%～58.5%左右是最佳选择，不仅有利于降低生铁成本，实现高产低耗，也更有利于高炉的长期稳定顺行。由此可见，经济料炼铁也要确保高炉的基本入炉品位，在确保适宜的高炉入炉品位的前提下，通过优化高炉炉料结构来降低矿石的综合应用成本才是最经济合理的。

2.3 高炉炉料结构与低成本炼铁的关系

2.3.1 高炉炉料结构的冶金性能与低成本炼铁的关系

在高炉生产中，冶金性能良好的炉料结构是高炉稳定顺行的重要保证，高炉的稳定顺行又是稳产高产的基本前提，也是煤气流合理分布、提高煤气利用率以及降低燃料比的必要条件。高炉顺行的先决条件是r料>ΔP/H。由于炉料堆积密度r料相对稳定，决定顺行的是单位高度压差ΔP/H。高炉不同部位ΔP/H变化规律用欧根公式表示为：

(1)

(2)

(3)

由上述公式(1)、(2)、(3)可以看出，炉内最大压差值取决于熔滴带的厚度、渣量及渣粘度，而高炉内熔滴带的厚度和透气性则是由炉料结构的熔滴性能决定的。同时，炉内熔滴带的透气阻力又占高炉整个料柱阻力损失的60%以上。所以研究高炉炉料结构的冶金性能特别是高温熔滴性能，找到与本企业工艺和资源状况相适应的合理的炉料结构，改善高炉技术经济指标，提高企业的整体经济效益，也是低成本炼铁的重要一环。可见，高炉炉料结构的优化研究是与其熔滴性能密切相关的。

高炉炉料结构优化就是将烧结矿、球团矿和块矿组成的炉料结构按比例进行合理配置，对其高温冶金性能以及在高炉生产过程中对生铁产质量、焦比、煤比、造渣性能、透气性及最终生铁成本的影响加以综合研究，来达到低成本炼铁的目的。由于资源原因，我国高炉的炉料结构是建立在以高碱度烧结矿为主的原则基础之上的。高碱度烧结矿强度好，且烧结矿(FeO)低，还原性好，但高温熔滴性能差。酸性球团矿虽然高温还原粉化率比烧结矿差，但抗压抗磨强度高、粒度整齐、还原性好，品位高，高温熔滴性能优越。而且增加球团矿入炉量还能改善炉料透气性，为高炉强化冶炼创造条件，所以高炉炉料结构中常用高碱度烧结矿配用酸性球团矿使用。另外，优质进口块矿的含铁品位高，SiO2含量低，杂质少，高温熔滴性能良好，性价比高，也是高炉炉料结构优化常用配料之一。综合高炉炉料结构熔滴性能之所以优于单一矿种，是因为高碱度烧结矿与酸性球团矿和生块矿搭配以后,高碱度烧结矿的高熔点渣相,使综合炉料结构的开始熔融温度趋于升高,而酸性球团矿和生块矿良好的熔滴性能则使其熔滴温度有所降低,从而导致整个软熔带位置下移。主要表现为软熔区间变小,最大压差值大幅降低。另外,综合炉料结构的FeO含量降低,对其还原性也有所改善。在高炉炉料结构的优化研究中，除了关注最高压差、软熔区间、开始熔融及滴落温度等主要参数外，还要参考其熔滴性能总特征值(S)。一般情况下，S值越小,料柱透气性越好，软熔滴落性能越好。合理的炉料结构要求炉料的熔滴性能总特征值(S)应不大于40 kPa·℃，这就要求单一炉料的质量要高，SiO2、 Al2O3含量要低。可见，低渣铁比才有利于形成合理的高炉炉料结构。所以从改善总特征值的角度出发，合理的炉料结构不仅要考虑优化单一炉料的质量，还要考虑各炉料间多品种合理搭配的比例问题。

2.3.2 经济合理的高炉炉料结构的选择

合理的高炉炉料结构的选择是建立在良好的高温冶金性能基础之上的。关于高碱度烧结矿和酸性炉料合理搭配的问题,大量的理论研究和生产实践证明，高碱度烧结矿和酸性炉料搭配有个合适配比的问题，当酸性球团配入比例为25%～50%时，其最大压差值是最小的。此时若高炉在不加或少加碱性熔剂的情况下就能造出适宜的炉渣成分及碱度，那么这种炉料结构就是经济合理的，高炉生产效率和能耗也是最小的。一般来说，优质进口块矿的价格比球团矿要低很多，但比烧结矿要略高，因为球团矿需用细磨磨细精矿，这就使价格比烧结矿要高20%～30%左右。但具体情况还要看各钢铁企业的资源情况和地理位置等因素。从降低炼铁成本的角度看，具体到多配球团矿还是多配块矿时，就要看球团矿和块矿两者配比高低的决定因素是两者间的价差高低和相互替用后在高炉生产中产生的效益，不能仅看价差高低。如配球团矿增加的费用小于球团矿在高炉生产中产生的效益则就应多配球团矿，少配块矿。反之要减配球团矿，多配块矿。单从配矿成本考虑，用10%～15%优质块矿代替球团矿，可降低生铁成本15元/t～30元/t。2006年5月份，安钢就以炼铁经济技术指标改善和降本增效为目的，在对高炉炉料结构优化及试验研究的基础上，在3#高炉进行了工业试验。试验期间，3#高炉炉料结构中澳块比例由试验前的5%，逐步增加到7%～9%，同时减配球团矿，最后澳块比例稳定在12%左右。在高炉炉料结构成本降低5 元/t ～8元/t，熟料率平均降幅5.8个百分点的情况下，高炉稳定顺行，焦炭负荷增加，煤气利用改善。统计数据显示：试验期较基准期，高炉利用系数增加0.08 t/(m3·d)，入炉焦比降低1.3 kg/ t，综合焦比降低4.74 kg/ t。高炉生产应用取得了良好的冶炼效果。在后期的推广应用中，随着高炉炉料结构的不断改进和优化，实现了大矿批、高焦炭负荷、大风量、高风温、高富氧喷煤等操作，高炉顺行状况及高炉生产技术指标明显改善，高炉生铁成本也得以降低[2]。又如：梅山是国内炼铁成本较低的企业之一，它没有自产球团矿，但它毗邻长江黄金水道，运费较低，并且进口天然块矿的“公斤铁元素价格”低于烧结矿和球团矿，是最经济的原料。于是其高炉炉料结构就采用了82%高碱度烧结矿配用18%澳块的炉料结构，并获得了良好的经济效益。总之，一个企业其经济合理的高炉炉料结构除了要满足高炉的稳定顺行和高产低耗以外，同时还要追求最佳经济效益。所以具体到采取何种炉料结构，要视企业的资源情况，通过试验研究和工业应用情况确定，不能一概而论。

近年来，某高校从整个炼铁工序总成本出发，建立了烧结配料以及高炉炉料结构一体化的优化模型，以适宜的炉渣碱度和镁铝比作为配料目标，综合考虑烧结矿成分、铁矿粉烧结基础特性指标、高炉的有害元素负荷以及每种原料的配比限制，并对高炉炉料结构进行优化，取得了良好的效果。同时根据我国目前高炉炉渣中Al203含量较高的特点，指出高炉渣中的MgO应控制在6%～11%，炉渣中MgO/Al2O3比在0.5～0.65是比较科学的。

3 冶金焦与低成本炼铁的关系

3.1 冶金焦质量与低成本炼铁的关系

高炉冶炼对焦炭的技术要求是强度高、灰分低、有害杂质少和冶金性能好。焦炭灰分高不仅会降低焦炭的质量而影响热值，且使焦炭反应性上升，反应后强度下降。一般地，焦炭灰分每增加1%，焦比升高2%，产量降低3%；而焦炭中硫的质量分数增加0.1%，焦比增加约1.5%，产量下降约2%。故降低焦炭灰分和硫分有利于降低炼铁成本。 同时，改善焦炭性能还可提高喷煤量，降低焦比。根据宝钢和国外大喷煤成功的经验，要将煤粉喷吹量达到150 kg/t～200 kg/t，应将渣量降到300 kg/t以下，同时提高焦炭M40到85%以上。

近年来，随着高炉的大型化和冶炼的不断强化，对冶金焦炭的要求也越来越高，特别是对焦炭热强度提出了更高的要求。在高炉冶炼过程中，焦炭的劣化使焦炭粒度不断变小，致使料层的△P/H增加，尤其随着喷煤量的增大，料柱中焦炭占的比例逐渐减少，此时焦炭热强度的优劣就显得尤为重要。宝钢喷煤前后焦炭在炉内的变化趋势表见表5。

表5 宝钢喷煤前后焦炭在炉内的变化趋势表

由表5可以发现，随着喷煤比的不断攀升，焦比大幅下降，料柱内焦炭负荷也成倍增加，同时，焦炭熔损率增大，风口焦在循环区内滞留时间也由喷煤比为100 kg/t时的1.393小时增加到喷煤比为200 kg/t时的2.294小时，滞留时间延长率达喷煤比为100 kg/t时65%。另外，在其入炉焦平均粒度基本稳定的前提下，风口焦平均粒度大幅下降，后者风口焦平均粒度仅为其入炉焦平均粒度的1/3。由此可见，特别是在低焦高煤工艺条件下，风口区域焦炭热强度对炉缸透气性和高炉稳定顺行的重要作用是无可替代的。

国内外研究经验表明，焦炭反应性(CRI)降低1%，每吨铁可节焦1 kg～3 kg。提高焦炭反应后强度(CSR)，可增强焦炭在高炉内的骨架作用，提高料柱透气性，可进一步提高喷煤量。CSR提高6～8个百分点，喷煤量可提高10 kg/t～15 kg/t。除在炼焦生产工艺工程过程中提高焦炭质量，改善热强度外，对成品冶金焦炭喷洒焦炭钝化剂也是一种有效的改善焦炭热强度的一种有益尝试。国内曾有安钢、昆钢等大型钢铁企业进行过工业应用且节焦降耗效果明显。在安钢焦炭钝化工业试验中，钝化后与钝化前相比，焦炭热反应性(CRI)平均降低2.29个百分点以上，反应后强度(CSR)平均提高4.18个百分点以上。安钢应用钝化焦炭的高炉下部透气性改善，焦炭负荷增加，煤气利用率提高，炉况稳定顺行。试验数据对比显示，高炉利用系数提高0.06 t/( m3·d)，入炉焦比降低17 kg/t。 钝化前后焦炭热态性能指标变化分别见图1、图2。

图1 钝化前后焦炭热反应性变化

图2 钝化前后焦炭反应后强度变化

3.2 应用弱粘结煤炼焦对炼铁成本的影响

近年来，随着钢铁企业的迅猛发展，炼焦用焦煤和肥煤的质量下降明显，表现为粘结性变差，灰分和硫含量上升，对焦炭质量也产生了负面影响。配型煤炼焦技术和捣固炼焦，都可多配低灰分弱粘结性煤炼焦，可节省中变质炼焦煤25%左右。不仅可降低焦炭灰分，同时还保持了焦炭强度。目前，配型煤炼焦技术是节省中变质炼焦煤和提高焦炭质量可靠的技术手段之一。有研究表明，在型煤配比为30%时，取得了可以多配入弱粘结煤8%～12%，M40提高2%～3%，M10改善0.5%～1.0%的实际效果。而且炼焦配合煤粘结性越差，随型煤配入比例的增加，改善焦炭的作用越明显，其中15%型煤相当于3%强粘结性煤。对于大型和特大型高炉，对配煤粘结性要求较高的企业，可考虑配加优质不粘煤，既可以针对性的改善焦炭质量，又可以节省炼焦煤资源，降低焦炭成本[3]。宝钢从一期开始到三期炼焦都配备了配型煤设施，一直应用到今。型煤配入量15%～30%，炼出的焦炭完全满足5 000 m3级高炉炼铁的要求，且降本成效明显。安钢等许多国内顶装炼焦炉的企业都可研究这项技术并应用于生产实践。

对于捣固焦在高炉中的应用，由于我国目前尚缺少该领域的工控标准和规范，致使捣固焦的质量差别较大，在国内1 000 m3级以下中小高炉有些应用，但还难于用到大型高炉中。中钢热能院也曾提出将块状半焦(兰炭)与铁矿石混匀后再与作为层焦的捣固焦分层装入高炉，将小粒度及粉末状兰炭作为喷吹燃料用于高炉炼铁的新技术。半焦(兰炭)是以非炼焦煤为原料，经低、中温干馏炭化得到的炭质残留物，价格仅为普通冶金焦炭的一半，捣固焦的价格也要低于冶金焦。所以，尽管其只在580m3级高炉上成功进行了工业试验，但仍不失为降低高炉炼铁成本，有效地节约优质炼焦煤资源开辟了一条新途径。

4 “净”料与稳定的原燃料成分和低成本炼铁的关系

在“高、熟、稳、匀、净、小”的炼铁六字精料方针中，“净” 与“稳”也是的不可或缺的重要环节，尤其是实行经济料炼铁的背景下。高炉减配优质矿后，其品位下降或熟料比下降，必然会影响高炉技术经济指标。为消除这些不利影响，就需进一步加强精料工作方针中的“净、小、匀、稳”等方面的工作，用这些工作的进步来弥补前部分工作造成的不利影响。 生产实践表明，矿石品位波动1%则影响产量3%，焦比升高2%；碱度波动0.1%则影响产量 2．0%，影响焦比1.5%。所以，在原料场和高炉上料环节，加强原燃料的槽下筛分和工艺监督与管理，以保持原燃料成分的稳定，降低入炉粉末量是至关重要的[4]。安钢在这方面就做了大量的卓有成效的工作。2014年，成立了工序督查小组，加大对烧结矿碱度和品位、焦炭硫分和灰分以及粒度组成等关键指标的管控，同时加强了原料场及槽下筛分的管理力度，对焦炭筛和烧结筛加强巡视检查，发现筛网堵塞及时处理，保持了原燃料成分的稳定和“净”料入炉，尤其是确保了入炉料中<5 mm粒级的入炉量控制在5%以内，既改善了高炉透气性，保持了炉况的稳定和顺行，也使安钢生铁成本逐年降低。

5 结论

(1)炼铁经济料不能一味地降低原燃料费用而放弃精料观念。炉料结构良好的冶金性能尤其是熔滴性能是以相对的低渣铁比为优选条件的；

(2)低成本炼铁是在经济料的基础上，通过炉料结构优化研究，特别是高温热性能试验，并通过炼铁工艺完善和优化，在高炉稳定顺行、高产低耗的基础上才能实现的；

(3)推行经济料炼铁，更要用提高焦炭质量、“净”料入炉和稳定的原燃料成分来为高炉的稳定顺行和高产低耗作支撑；

(4)提高烧结矿和焦炭质量，加强技术管理和工序控制，改善其冶金性能，降低其成本，特别是改善其高温冶金性能都可有效降低炼铁成本；

(5)炼铁经济料是相对的，由于所处的地理位置不同，工艺装备条件有别，资源获得情况也迥异，所以每个钢铁企业都有适合自己的经济料，不能生搬硬套，而要视企业本身的资源状况，通过试验研究和工业应用效果来确定。

[1] 刘琦．我国钢铁企业生铁成本的调查分析[J]．炼铁，2001，20(2)：1-6．

[2] 秦延华，胡涛，杨金荣，等．安钢高炉炉料结构优化研究及生产实践[J]．河南冶金，2007(2)：18-21．

[3] 王筱留，祁成林．对高炉低碳低成本炼铁几个技术问题的剖析．2014年炼铁精细化管理，挖潜补漏及新技术应用研讨会论文集：1-11．

[4] 杨天钧．中国高炉炼铁技术的进展[J]．中国冶金，2004，79(6)：1-7．

RELATIONSHIP DISCUSSION BETWEEN ECONOMIC MATERIALS OF IRONMAKING AND THE LOW COST OF IRONMAKING

Qin Yanhua Qin Fubing

(Anyang Iron and Steel Stock Co.,Ltd)

Due to the influence of the raw fuel market and the steel market supply and demand, steel enterprise management environment deteriorating, the pressure to pig iron cost reduction is growing for ironmaking system. The relationship between economic material and low cost ironmaking was discussed from the raw fuel, the raw fuel quality and composition of blast furnace, charging ore grade and the economic and reasonable blast furnace burden structure, etc..Points out that the ironmaking economic material not used blindly cheap inferior ore can decrease the cost of pig iron, but the steel enterprises make optimal selection according to their own resources.

blast furnace economic materials low cost ironmaking

华，高级工程师，河南.安阳(455004)，安阳钢铁股份有限公司技术中心;

2016—7—10