粟泽全

摘要：文章针对建筑框架结构混凝土整体浇筑施工、工艺流程及质量控制措施进行了简要的分析研究，以供类似工程参考、应用。

关键词：建筑框架、结构施工、控制措施

一、工程简介

某综合楼工程，地下1层，地上8层，框架结构，总建筑面积10500m2，总高度30.8m，标准层施工采用梁、板、柱混凝土整体浇筑施工技术。

二、 混凝土整体浇筑施工技术

根据施工技术及现场条件，该工程梁板结构混凝土整体浇筑施工工艺流程其技术要点分别阐述如下。

2.1楼层放线

楼层采用内控法进行放线，先放建筑主控制线，经电子经纬仪闭合后进行复核预控，依靠50m钢尺、墨线、铅笔放出各轴线，从而为以后的施工工序提供准确的施工依据，保证楼层位置的准确无误，利于施工。

2.2脚手架施工

1）楼板混凝土模板的支撑体系采用碗扣式满堂红脚手架。模板支撑满堂红架立杆间距900mm，上设可调顶托，下垫脚手板，水平横杆按不大于1.2m设置。

2）碗扣式滿堂红支架搭设：碗扣式脚手架的搭设顺序：基础处理→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆→可调托撑。

3）脚手架搭设到设计高度后应对脚手架进行全面检查，其内容有：①立杆底座和基础是否接触良好；②全部节点的碗扣质量。

2.3模板体系施工

2.3.1柱模板

1）柱木模板体系。框架柱均采用覆面多层板木模。木模按段配置各段之间能周转利用的尽量周转利用。

2）柱木模用15mm厚覆面多层板作面板，外侧钉50×100mm的木竖龙骨问距200mm，柱角用100mm×100mm的木方封闭接缝，木方与多层板交接处刨平，并加密封条。

3）外设间距400mm的柱箍，柱箍采用两道双根8号槽钢用Φ16螺栓对拉。

4）柱子四周加固采用钢管加顶托（不少于3道），并且同时与满堂红的碗扣架连成整体，柱子根部用木方楔地锚固定，控制轴线位置和垂直度。

2.3.2梁模板

1）梁柱节点、交叉梁节点用多层板和50mm厚木方在节点250mm范围内配制成4块可周转使用的定型木模板，节点模板高度不小于梁侧模，节点模板用木方和沉头螺栓固定，与梁侧模相接处用术方做成企口，螺栓为每排3道，梁底、梁侧模用多层板和50mm×100mm方木配制，梁底模板宽度同梁宽，梁侧模高度为粱高-板厚+5cm，龙骨顺梁长向布置，间距不大于200mm，并保证两侧必须各有一根，梁侧模长度应大于梁侧边长度一节点模板的长度以利硬拼接缝（长出部分可现场刨去）。节点模板及梁底、梁侧模板均编号以备周转使用。

2）跨度大于4m的梁板按起拱1.5/1000，起拱利用木楔垫在次龙骨下逐渐起拱，起拱线顺畅无折线，板起拱自梁边起，顶板与梁阴角线不能起拱。

3）梁侧模采用Φ48、壁厚3.5mm的钢管固定，高度大于700mm的梁加穿墙螺栓，两侧用支顶保证梁的垂直。

4）梁侧与梁底，顶板模板与梁侧间接缝贴5mm厚密封条并压紧以防漏浆，所有平面拼缝（包括节点定型木模与梁帮间）都采用硬拼缝。

2.3.3顸板模板

施工工艺流程：抄平放线→支满堂架子→主次龙骨支设→铺多层板→抄测模板标高→自检→预检模板并签字。

1）满堂红采用碗扣式脚手架搭设，立杆间距900mm。顶部设可调顶托。

2）顶板均采用l5mm厚多层板，板与板间采用硬拼缝，平整度小于2mm。板侧缝平面用模板漆封口。

3）模板上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

2.3.4模板支设

模板的支设按照常规模板的施工要求进行施工，顶板模板采用100mm厚的竹胶板，柱模板采用150mm厚的多层板，二者与50mm×100mm方木相结合的碗扣架支撑体系。

1）进行中心线和位置的放线：首先引测建筑的边柱轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和控制线（根据现场实际而定），以便于模板的安装和校正。

2）做好标高测量工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。

3）进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆，沿模板边线用1：3水泥砂浆抹找平层进行找平。

2.3.5支模质量要求

1）模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

2）模板的接缝不大于2mm。

3）在浇筑混凝土前应对模板工程进行验收，模板工程严格按国家质量验收标准要求进行验收。

2.4混凝土浇筑施工

严格按配合比，确定搅拌机每缸的材料用量，搅拌时间不少于1～1.5min由于采用混凝土输送泵接管输送到现场，坍落度控制在12～16cm。混凝土连续浇筑，沿东西方向一端推进，梁板一起浇筑，但必须保证梁混凝土不再沉降，浇筑主体混凝土（标号为C30），混凝土浇筑后应及时振捣，混凝土接槎时间不得超过初凝时间，板面用振捣棒振实后，再用平板振动器拖平，结合处要求交叉振捣。楼板混凝土振捣拖平用3～4m双人刮尺控制标高刮平，保证混凝土面平整后至混凝土初凝前，用抹子反复抹压数遍，使其表面密实，并在混凝土终凝前将表面再压抹一次，以消除混凝土在初、终凝期间产生的裂缝、沉降裂缝及塑性裂缝。表面抹完后，立即覆盖一层塑料薄膜，及时保湿终

凝后除掉塑料布，铺4～5cm厚细砂，并进行浇水养护。养护过程中始终保持细砂湿润。在混凝土强度未达到1.2MPa以上时，结构不得受振、上人或堆放工具材料等。待混凝土强度达到100%方可拆模。

三、建筑整体浇筑施工措施及特点

先进行框架柱钢筋的绑扎，等框架梁、顶板的支撑体系及模板全部支设完成后，进行框架梁、钢筋的绑扎和下放，然后同时进行顶板钢筋的绑扎和框架柱模板的支设，最后进行梁板柱的整体浇筑施工。有效缩短了框架柱由于拆模而影响粱、板支撑体系和模板的支设以及钢筋的绑扎，从而加快了工程进度，增加了效益。整体浇筑的特点如下：

1）工序划分清楚，便于分项工程的检查、验收和质量的有效控制。

2）简化了操作工序，避免钢筋和模板的交叉施工，减少了钢筋成品的人为破坏。

3）钢筋操作均在楼层顶板模板上进行作业，提高了工作效率，同时也保证了安全文明施工。

四、 整体浇筑技术、经济指标分析

采用混凝土整体浇筑技术加快了工程进度，每层进度比传统工艺提前2～2.5天，（传统工艺每层一般为7天），标准层共计8层。其经济比较分析如下：

1）人工费：本工程共加快工期18天，主体阶段每天平均投入人力112人（其中木工55人，钢筋工25人，混凝土工8人，水电工16人，杂工8人），人工费60元/天，人工费节省开支18×112×60=120960元。

2）机械费：减轻了模板的清理力度，根据传统工艺每层安排人员清理平均需要6个工，由此共需48个工，省下人工费和机械费48×60+1000×8=10880元，同时避免了钢筋工和木工的交叉施工，有效防止了钢筋成品的人为破坏，而传统工艺进行钢筋成品保护每层需要3个工，此项节约费用3×8×60=1440元，并扩展了工作面，加快了周转材料的利用，周转材料利用率可提高30%～35%。

3）材料：本工程标准层模板面积为18904.17m2，共计6351张，模板安排3层周转量，共进竹胶板2117张，根据竹胶板和多层板市场价格为110元/张，节省材料费共计2117×110×30%=73161元，还可以为下个工程继续使用，从而缩短了工期，降低了工程成本，综合效益共计120960+10880+1440+73161=206441元。

五、 结束语

该工程于2011年9月完成主体结构施工，经多方检查均未发现裂缝，混凝土施工质量优良，达到设计要求，取得了良好的经济效益和社会效益。