天津市江天重工有限公司铸钢事业部部长高之宝

企业要分析影响效益增长的瓶颈在哪里，潜力何在，并制定积极的正激励政策。

在市场竞争日益激烈的形势下，大型商品铸件的承接与生产依然依靠质量、交期、价格等优势而赖以把持，拼价得以保本，微利仍旧是企业的经营之道，无论是国企、民企均是现状。无疑，企业节材降耗是走出困境的唯一出路。

大型铸钢件更是如此，低成分、高性能，高级别U T、M T、P T、V T的要求日益苛刻，与国际接轨的标准化流程是国内外商家的一致要求，因而严格的工艺执行率、精益的操作、高端的材料与节材降耗形成了尖锐的对立，这也是大部分企业的纠结所在。

我公司是国内首家集冶金、重工融为一体的大型民企，生产单重5～400t的大型碳钢、低合金钢铸件，产品涉及冶金、锻压、船舶、水泥等行业，30%是出口产品。近年依靠自己的优势和不断的努力，广泛开展节材降耗，使得铸造成本每吨降低1000元，为企业应对市场竞争，以及企业的生存、发展奠定了基础。其具体措施如下：

（1）充分利用短流程优势，采用高炉铁液（80%），少用废钢，最终进行“LF”精炼，选择性地使用“V D”，使得钢液既清洁价又低。

（2）利用批量小、单件生产特点，充分拆解旧木型，使得旧木型利用率达60%。

（3）设计多规格、多功能水泥块或其他填充物，减少砂型用砂量，使铁砂比从1:3.7降至1:2.5。

（4）充分利用高炉煤气进行铸件热处理。切割浇冒口用乙炔改为天然气，提高热处理炉装载率（达80%），依据性能要求，优化热处理方式（正火、退火、回火）。

（5）充分利用发热保温冒口及高效覆盖剂，既提高铸件收得率又确保内部质量。

（6）利用本单位废钢坯制造大型明冷铁或暗冷铁，对于水泥产品铸钢件均采用铁模挂砂工艺，既节约了用砂又确保了铸件补缩质量。

（7）充分进行旧砂回用。

（8）铸件工艺设计全部采用计算机模拟，确保其可靠性，降低甚至杜绝废品产生。

（9）根据铸件结构、壁厚等因素，合理选择加工余量等工艺参数。综合考虑缩尺、加工量、补正量的相互关系。对大壁厚可负公差的，采取减壁厚措施；对精度要求低的加工面减小加工余量。

（10）依据产品的品质、技术标准合理选择铬铁矿砂敷层砂厚度与范围，保证表面质量，降低后序清理费用。

基于以上的生产实践，我们认为企业的节材降耗，关键是抓住重要工艺过程，即冶炼、造型、热处理。而保证前序的质量又可降低后序清理的费用，所以企业依然要关注钢液冶炼控制、造型、制芯费用，热处理费用，而降低铁砂比及燃气消耗又是重中之重，为此企业在管理上也要采取一些必要的措施。

第一，企业要分析影响效益增长的瓶颈在哪里，潜力何在，并制定积极的正激励政策。

第二，正确把握产品质量与节能降耗的辩证关系，正确判断、认识产品的质量适用性，取得二者的交集。

第三，充分利用企业人才、设备、工艺、工装及材料的特点，有针对性地开展节能降耗活动。

第四，进行价值工程分析，确立保温冒口、冷铁、高档材料采纳应用的综合效益，也就是与产品品质、标准要求相匹配、使投入科学化，产出最大化。

今后工艺发展方向应是数字化即计算机化，具体表现在以下方面：一是未来的铸件结构设计和技术要求更趋于合理，如结构、形状、壁厚、材质、加工及无损检测等；二是钢液冶炼、原辅材料、设备与工装更加规范化、标准化、现代化；三是操作的精细化，人员素质化；四是工艺参数的标准化、多元化。