丁小桃

摘要：随着建筑行业的不断发展，公路桥梁建设的规模也日益扩大。在当前的公路桥梁施工中，钻孔灌注桩施工占有重要位置，而其施工质量也直接影响到整个工程的质量，严重时会对人们的生命安全构成较大的威胁。因此，做好公路桥梁灌注桩施工的质量控制显得尤为重要。本文对钻孔灌注桩施工质量控制要点进行了探讨。

关键词：钻孔灌注桩；施工；质量控制；要点

中图分类号：U443文献标识码： A

由于桩基工程的特殊性及隐蔽性，使其成为桥梁施工管理重难点。一旦发生质量事故，往往补救措施困难，而且耗时较长、经济损失重大。因此，熟知桩基施工的每一道工序显得尤为重要，从而真正做到施工质量的过程控制。

一、施工前的准备

1、 开工前应熟悉掌握工程地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要；施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的调查资料；主要施工机械设备、测量仪器及其配套设备的技术性能资料，进行施工设备系统配置选型。

2、 桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，采用全站仪准确放样各桩点的位置，及时对放样的位置进行复核，使其误差在规范要求内。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与桩中心线重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。钢护筒的内径宜比桩径大200-400mm，钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0m，并高出施工地面0.3m。钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1％。

3、 在钻孔灌注桩的施工过程中，为了防止坍孔，稳定孔内水位及便于挟带钻碴，通常采用澎润土制备成泥浆进行护壁。泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的比重在起到保持这种压力差方面具有关键作用。如果钻孔中的泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用；如果泥浆的比重过大，则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难，使成桩质量难以得到保证。要充分发挥泥浆的作用，其指标的选取是非常重要的。就要求在实际工程的施工中，根据工程地质具体情况，合理地控制不同土层中泥浆的指标。

二、钻孔灌注桩施工质量控制的要点

1、钻孔质量控制

钻孔作为钻公路桥梁孔灌注桩施工中的重要工序之一，对整个工程的施工质量起着重要的影响。因此，施工人员在钻孔的过程中要按照施工工艺的要求认真施工，防止在钻孔过程中出现孔形扭歪、孔偏斜、坍孔等现象出现。为了保证钻孔的质量，施工人员在施工时要注意一下几点:

( 1) 施工人员在钻孔时，要将监测钻孔垂直度和钻孔直径的监测设备和监测泥浆指标的仪器放置在施工现场，随时对以上操作进行检查。此外，还要保证钻孔设备挂牌施工和原始表格的齐全。

( 2) 在钻孔的过程中，施工人员要保证钻孔护筒内水位始终高于筒外水位1 － 1． 5m。

( 3) 在钻孔的过程中，施工人员要随时对泥浆性能进行检查，要确保泥浆的性质满足一下要求: 泥浆密度在1． 1－ 1． 3 之间、泥浆粘度在10 － 25s 之间、泥浆含砂率≤6%。此外，施工人员还要按照规范、准确、完整的原则，随着钻孔的进度在钻孔原始记录表中进行记录。

( 4) 在钻孔时要尽量做到一气呵成，如果因故障不得不停工时，施工人员要保持钻孔内部水位和泥浆的比重，从而防止钻孔的坍塌。

2、清孔的质量控制

清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的黏结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻孔灌注桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：黏度测定17- 20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性黏土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行，配合比设计。

3、钢筋笼制作及吊放的质量控制

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼．钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

4、 二次清孔质量控制

灌注桩成孔的高度应是设计要求的高度，尽量利用钻杆于原位处进行一次清孔，待孔口的返浆比重＜1.0～1.2，且测得的孔底沉渣厚度＜0.05m 时，便抓紧时机吊放钢筋笼，并沉放混凝土导管。在沉放导管时，要先对导管的连接进行检查，看是否牢固、密实，以免发生漏气漏浆现象，进而影响到灌注质量。在吊放钢筋笼及沉放导管期间，因为孔内原土泥浆把悬浮着的沉渣冲至桩孔底部，未能被混凝土冲击，而是变为了永久性沉渣，进而直接影响到桩基工程的质量。所以，务必在开始灌注混凝土前采用导管进行2 次清孔，待孔口返浆比重和沉渣厚度都满足规范中的要求之后，再迅速灌注水下混凝土。

5、水下混凝土灌注质量控制

水下混凝土灌注一般采用钢导管灌注，导管内径一般为200-350mm，导管使用前应该进行接头抗拉和水密承压试验，不得用压气试验。进行水密试验的水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，且不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P 的1.3倍。水下混凝土的配置，可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或者硅酸盐水泥，当采用矿渣水泥时最好应该采用防止离析的措施。水泥的初凝时间最好大于2.5 小时，水泥的强度等级不宜低于42.5。粗集料宜选用卵石，如果粗集料采用碎石最好适当增加混凝土配合比的含砂率。粗集料的最大粒径不宜大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应该大于37.5mm，细集料宜采用级

配良好的中砂。混凝土应该有良好的和易性。灌注时应该保持足够的流动性，其坍落度当桩径直径大于1.5m 时宜为180-220mm，当桩径小于1.5m 时，宜为160-220mm，且应考虑气温、运距及施工时间影响导致的塌落度损失。首批混凝土灌注的数量应该能够满足导管首次埋置深度大于等于1 米的需要；混凝土运至浇筑地点时，应该检查其均匀性以及坍落度等，如果不符合要求，不得进行水下混凝土的灌注；首批混凝土入孔后不得中断；在灌注过程中，导管在混凝土中的埋置深度宜控制在2-6m，经常探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；为了防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应该适当降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度；灌注的桩顶高程应比设计高出500mm 以上，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应该适当提高其灌注的高度，超灌的多余部分应该在承台施工前接桩前凿除，凿除后的桩头应该密实无松散。

综上所述，施工单位要熟悉和掌握施工设计图纸的各项技术要求，认真学习国家相关的政策规范，完善和提高施工人员自身的业务知识和技术水平。采取有效的预防措施，配合工程监理单位，对公路桥梁的钻孔灌注桩施工过程中的各项施工环节进行严格的质量控制和把关，避免工程施工事故的发生，提高公路桥梁施工过程中钻孔灌注桩施工的技术质量水平，从而保证钻孔灌注桩的优势得到充分的发挥，以达到高效、优质、经济、安全的目的。

参考文献：

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