赵兰兰

中国石油大庆油田分公司 第九采油厂 （黑龙江 大庆 163853）

为解决低渗透油田产量低、系统效率低和能耗高的举升问题，中国石油大庆油田分公司第九采油厂研究并试验了智能提捞抽油技术。该技术主要是以油管做泵筒，钢丝绳牵引抽子，通过间歇往复，井口密闭，实现抽油的节能采油方式，这为低渗透油田的开发提供了一种高效举升模式。在高压、气大井的试验应用中发现，目前的抽油管柱存在安全隐患，针对这些问题对该管柱进行研究。

1 问题的提出

智能提捞采油防喷管柱在施工过程中通过在管柱上安装活堵的方式暂堵油管通道，在完成下管和排绳工作后，向油管打压，打开油管通道。该管柱降低了施工难度，减少了施工工序，有效防止了施工过程中对地面造成污染，但是这种管柱存在不足之处，以下是针对这些问题的分析。

1.1 智能提捞采油防喷管柱存在的不足

针对气大、油稠的井，智能提捞采油防喷管柱存在安全隐患：一方面油管最小内径为Φ62mm，抽子外部橡胶胀开后，与油管之间的间隙很小，很容易卡在油管内，与形成的死油、死蜡，堵住油管通道，造成油、气上窜，油管内压力上升，形成安全隐患；另一方面稠油井套管、油管容易被死油、死蜡堵死，造成洗井不通，为开井作业埋下隐患。

1.2 活堵结构的不足

活堵的最小内径为Φ42mm，形成智能提捞采油防喷管柱的“瓶颈”，活堵上部抽子、加重杆掉落后，卡在活堵位置，形成死油、死蜡后，将油管通道堵死，形成安全隐患（图1）。

图1 原智能提捞采油防喷管柱

2 改进措施

针对上述的不足之处，笔者对智能提捞采油防喷管柱进行改进，重新设计活堵结构，调整管柱尺寸。

2.1 智能提捞采油防喷管柱的改进[1-3]

（1）改进智能提捞采油防喷管柱，筛管、尾管、带孔丝堵均外径设计为Φ89mm（如图2），保证抽子掉落后进入尾管，不会堵塞油管通道。

（2）井口下部第一根油管扩大为Φ89mm，形成泄油区，在起出管柱过程中的油水重新进入油套空间，防止对地面造成污染。

图2 改进后的智能提捞采油防喷管柱

2.2 设计新的活堵

（1）加大活堵外工作筒的内外径（图3），外工作筒最小内径为Φ65mm，消除管柱“瓶颈”，保证落物进入尾管，新活堵下端接Φ89mm油管，扩大了油管通道的内径。

图3 活堵结构图

（2）根据施工实际情况重新校核销钉尺寸，将销钉与活塞进行装配，当向油管打压时，活塞下移，对销钉形成剪切，销钉剪断后，活塞掉入井底，举升通道打开，使得活堵工作更加可靠。

2.3 智能提捞采油防喷管柱主要技术参数

油管组合方式：Φ89mm-Φ73mm-Φ89mm；

管柱最小内径：Φ62mm；

活堵尺寸：Φ88.9mm×Φ65mm×120mm；

活堵连接：上端连接Φ73mm油管，下端连接Φ89mm油管；

活堵打通压力：4～6MPa。

3 结论及认识

通过现场试验，改进后的智能提捞抽油管柱克服了死油、死蜡、抽子掉落易堵塞油管通道的缺点，大大降低气大、高压井的施工风险，消除施工过程中的安全隐患，为智能提捞抽油装置的推广提供技术支撑。

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