许立福 刘 涛 黄树涛 周 丽

（沈阳理工大学机械工程学院，辽宁沈阳 110159）

聚晶金刚石（Polycrystalline Diamond简称PCD）是20世纪70年代以来发展起来的一种新型材料。具有接近天然金刚石的硬度、耐磨性、化学性能稳定以及与硬质合金相当的抗冲击性［1］。在现代工业、国防和高新技术等领域得到日益广泛的应用［2］，其中用于制造各种切削刀具是聚晶金刚石最具潜力的应用领域［3－5］。这些应用都需要对PCD表面进行光整加工，而研磨是获得高质量PCD表面的加工方法之一。传统的研磨分为干研和湿研，干研时，研磨区温度高，工件表面易产生硬度软化层;湿研时，冷却液直接作用在研磨区，对研磨表面产生侵蚀，不易获得镜面，而且研磨速度低，耗时长，效率低。

本文针对PCD研磨加工过程中存在的问题，自制了高速研磨实验台及冷却套夹具对其进行研磨和冷却，避免冷却液对研磨区的直接作用。研究冷却和不冷却两种情况下，研磨工艺参数对PCD片材料去除率和研磨表面质量的影响，为进一步提高PCD的加工效率奠定了实验基础，对促进PCD的广泛应用具有重要意义。

1 实验条件

（1）高速研磨实验台:自行研制的金刚石膜超高速研磨实验台，电主轴驱动，100～24 000 r/min无级变速，配有坚固的防护罩;砂轮为B型树脂结合剂金刚石，粒度325#，直径255 mm，最高转速5 000 r/min（研磨线速度57.57 m/s）。

（2）试样材料:φ13 mm×2 mm的PCD圆片，PCD层及硬质合金层厚度各1 mm。

（3）聚晶金刚石材料去除率的测量方法采用称重法，称重仪器:梅特勒－托利多AB104－L分析天平，可读性0.1 mg，最大称重110 g。

（4）表面粗糙度测量:TR200粗糙度仪。……