李春波，符学龙

LI Chun-bo1, FU Xue-long2

（1.淮阴工学院 数理学院，淮安 223003；2. 江苏财经职业技术学院 机电工程系，淮安 223003）

0 引言

塑料注射成型是一种复杂的模塑工艺，随着生活中所用塑件的多样化、复杂化，对塑料模具的设计提出了更高的要求。由于注塑成型工艺的复杂性以及不同压力、温度下难以预测的材料性能，另外由于制品质量和成型工艺参数之间的关系难以确定，因此，现代模具企业利用CAE技术进行模拟，研究工艺条件和制品质量之间的关系，建立工艺参数和制品质量之间关系的工艺模型，来进行注塑制品质量控制[1～4]。

本文运用MPI技术对模具企业开发的ABS支架塑件进行数值模拟分析，确定其适宜的浇注系统和冷却系统，优化成型工艺，缩短开发周期。

1 模型建立

将外形尺寸为320mm，高度为8mm，壁厚为2.5mm的支架塑件模型以*.stl格式文件导入MPI软件，对塑件进行网格划分，修补自由边、重叠面等缺陷，最大纵横比小于10，网格匹配率达到91.4%，最终模型网格数为24437。图1显示的是材料的粘度以及PVT性能，选用材料为MONKAS提供的ABS，牌号为TFX-210。模具温度设置为50℃，熔体温度为230℃，顶出温度88℃，最大剪切速率120001/s。

图2是塑件网格划分后的厚度诊断，由图中可以看出塑件壁厚比较均匀。对塑件的结构工艺性以及精度要求进行分析，采用一模两腔进行注射成型，并根据塑件最佳浇口位置的分析云图进行浇注系统的设计，结果如图3所示。浇口类型采用侧浇口成型，控制延后1.4s注射，使用圆形分流道，浇口尺寸为8mm×6mm×10mm×1.2mm，主流道尺寸为 10mm。……