■文/尹东平

前不久，由潮州市主导制定的3个关于陶瓷能耗、2个关于废瓷回收利用，以及1个能耗限额地方标准的全面实施，形成了节能降耗和废瓷回收利用技术标准体系，为推进潮州陶瓷产业节能降耗、实现绿色崛起，提供了强有力的技术支撑。

整治能耗污染 产业标准先行

潮州是我国陶瓷文化发祥地之一，拥有陶瓷企业4000多家，被国家授予“中国瓷都”荣誉称号。去年，全市陶瓷产业产值达500多亿元，同比增长30%左右，其产量、品种、规模、档次、出口量等各项指标均名列全国前茅。

随着潮州陶瓷产业的快速发展，消耗能源多、耗费资源大，已成为产业进一步发展的障碍。据统计，全市陶瓷业液化石油气消耗量占总消耗量的85%，废瓷的产生量占陶瓷总产量的7%左右。每年，大量的液化石油气燃烧排放及产生的大量废瓷垃圾，不仅污染了大气、土壤、水体等，而且填埋废瓷占用了大量土地，对生态环境造成了严重危害。近年来，潮州面临着越来越严峻的资源减少、环境压力和区域竞争压力。

为改变这一状况，实现潮州工业经济和陶瓷产业的绿色崛起，早在3年前，潮州市质监局就按照市委、市政府实施技术标准战略工作的要求，将陶瓷产业的节能降耗和废瓷回收利用作为产业升级的大事来抓。该局注重加强与科研院所、行业协会、龙头企业的沟通联系，一方面，充分发挥国家陶瓷及水暖卫浴产品检测中心在检验检测、科研等方面的技术优势，为陶瓷节能降耗提供技术支撑；另一方面，大力推动广东省枫溪陶瓷工业研究所、潮州市新高陶瓷窑炉窑具研究所、陶瓷协会和四通、伟业、长城、顺祥陶瓷龙头企业，积极创新制定陶瓷产业相关能耗标准，将上述单位的窑炉改造技术和废瓷回收利用等专利技术转化为技术标准。

标准落地 推动产业绿色崛起

6项标准发布实施后，潮州市质监局与地方政府联手，在陶瓷产业集聚的枫溪、古巷、风塘三镇，深入行业龙头企业，推广实施节能降耗技术标准，从而带动了周边企业乃至整个行业开展窑炉改造和废瓷回收利用等工作。

在4个节气能耗技术标准的指导下，尝到甜头的潮州陶瓷企业开始加大窑炉改造力度，推广应用一批节约型、环保型的窑炉生产线。潮州兴业陶瓷公司按照标准要求，采用快速高温还原的技术烧制瓷器，比传统窑炉节能达40%以上；潮州四通集团按照标准要求，窑炉产生的尾气和余热被输送到陶瓷烘干区，使热能得到了充分利用，节气20%，实现了节能、降耗、增效的目标。

在2个废瓷回收利用技术标准的指引下，潮州多家陶瓷企业将废瓷回收，变废为宝，实现了资源再生。按照技术标准的要求，将收集来的陶瓷垃圾粉碎后，再加上其他陶瓷原料，通过球磨、混料、压滤等机械加工之后，按照30%的比例与陶瓷矿物原料进行混合，变成了适合陶瓷生产的瓷泥，这些瓷泥被送往各陶瓷厂再生产卫生洁具和日用陶瓷产品。枫溪陶瓷研究所与四通公司合办的潮州绿环陶瓷资源综合利用有限公司，每年可回收利用废瓷2.8万吨，使大量陶瓷废料得到有效处理，实现了垃圾减量化、资源化、无害化。

有关部门估计，这6项关于陶瓷能耗及废瓷回收利用的技术标准的实施，能够使潮州陶瓷产业节省液化石油气达30%以上，每年产生的15万吨废瓷垃圾可全部实现回收利用，将有效地促进节能降耗和循环经济的发展。在此基础上，潮州陶瓷产业将走上一条高技术、高效益、低耗能、少污染的新型发展之路，使陶瓷生产在节能降耗和循环利用方面走在全国前列，为实现产业的绿色崛起打下坚实基础。