吴桃生，李志敏，王 华，冯孝忠，杨建华

（1 上海市数字化汽车车身工程重点实验室 上海交通大学，上海200240；2 唐山轨道客车有限责任公司，河北唐山063035）

高速列车可以满足长距离、大运量、高密度、短时间等运输需求，对国民经济发展起着举足轻重的作用［1］。侧墙是高速列车的车体关键大部件之一，其制造质量不仅影响着车体外观和车体总成的装配精度，也直接关系到列车行驶的安全性和可靠性。

侧墙由5块铝合金中空挤压型材焊接而成，变形规律复杂、各种偏差源高度耦合，尺寸偏差控制难度大［2］。当前，我国的高铁制造技术还处于起步发展阶段，缺乏一套行之有效的侧墙尺寸偏差控制方法，导致产品一次性成形合格率较低。实际生产中，只能依靠大量的火焰和机械调修来保证后续装配工序的顺利进行，这不仅增加了制造成本、影响了生产进度，更严重削弱了侧墙的强度和焊缝疲劳等性能。如何有效地控制侧墙等车体大部件尺寸偏差已经成为轨道装备制造企业迫切需要解决的问题之一［3］。

传统的尺寸偏差控制方法主要立足于偏差源的定位与诊断。如Hu等［4］针对汽车车门装配过程提出两级故障模式的在线分类方法，实现偏差源的定位；来新民等［5］建立了夹具假想失效的误差样本模型，利用失效映射程序，诊断出夹具的失效类型和偏差来源。王华［6］针对柔性薄板装配的特点，引入核函数PCA方法诊断装配偏差源。这类方法的特点是在检测和评价的基础上，确定各类偏差来源，再依据工程经验在实际生产中逐一加以控制。……