李晓斌

（宜化集团股份公司，湖北宜昌 443007）

脱硫是合成氨生产的一个重要环节，我公司的脱硫装置一套为直径4m脱硫塔，一套为直径5m脱硫塔，产能都在130kt／a左右，设计之初为低硫煤工艺，在2009年8月之前，脱硫前原料气硫含量一般在1.2mg／m3，脱硫后基本控制在0.05mg／m3。2009年8月之后，由于部分低硫煤系统改烧高硫煤，脱硫前原料气硫含量上涨到1.6～1.7mg／m3，脱硫后不能达标。于是，将脱硫塔由原来的两段填料（每段6m），增加为三段填料，脱硫后原料气硫含量基本控制合格。但是，近几个月来寺河矿的高硫煤大量掺烧后，脱硫系统长期处于高硫前状态下运行，问题不断地暴露出来，现归纳总结有以下几点。

（1）脱硫后H2S跑高，虽然在变脱之后合格，但对变换蒸汽消耗危害极大。

（2）循环量增加，系统溶液带出量增大，脱硫剂消耗增加。脱硫费用从3.9元／t逐步上涨到9.9元／t。

（3）脱硫系统长周期高负荷运行，系统副盐逐步累积，硫酸钠和硫代硫酸钠之和最高达到220mg／m3，系统到了崩溃的边沿。

以上问题出现后，一方面从合成氨系统稳定方面出发要求必须降低脱硫后原料气硫含量，一方面由于煤供应较紧张，脱硫前硫含量高的状况不能得到缓解，必须寻求解决的新办法。

1 工艺调整

脱硫工艺调整兼顾的面很广，关键是要找准其折中点。例如，有时发现溶液组分下降后，会大量补加化工原料，这时千万要注意三点：一是查找原因；二是补加方法；三是配新鲜液的质量把关，尤其是在工艺不稳定时更应该小心谨慎。如同人吃饭一样，一顿多一顿少，时间长了肯定会对身体健康产生坏的影响，调整工艺指标也是如此，一定要慢慢调节，采取循序渐进的办法，做到少加勤加。……