吴维

摘要:随着社会的发展，公路桥梁不仅仅是跨越河流的工具，而且起着美观作用。防撞墙是桥梁的组成部分，防撞墙的质量外观对桥梁的整体质量影响很大，因此桥梁防撞墙施工时，不能简单的把防撞墙施工看做桥梁附属工程，应严格控制防撞墙施工的外观质量控制工艺措施，特别是前期准备、模板施工、混凝土的浇筑施工等细节。

1. 关键词： 影响因素施工准备模板制作安装混凝土浇筑

公路桥梁工程的防撞墙施工，通常都是安排在项目后期施做，很多管理人员或技术人员往往以为防撞墙施工很简单，甚至当做桥梁的附属工程，不重视，其实不然，如今的公路项目，桥梁工程所占的比例越来越大，防撞墙工程量大也越来越大，防撞墙的外观质量也是体现桥梁工程施工质量及技术水平的主要方面，防撞墙的质量控制贯穿于整个施工过程，主要影响因素包括，前期施工准备、模板制作安装、混凝土浇筑等方面。

2. 前期的施工准备

防撞墙的质量控制贯穿于整个施工过程，前期施工桥梁时，无论是预制梁体还是现浇梁，均应严格控制梁体顶面平整度，以及外侧线形，特别是顶面高程，在梁体施工时，往往对顶面平整度重视不够，施工随意性大，易造成梁体顶面不平整，从而在后期防撞墙的模板安装时，往往会形成模板底部与梁体顶面不密实，浇筑混凝土后易造成漏浆，也即俗称“烂根”，影响防撞墙整体外观质量；由于梁面不平整，也易造成防撞墙施工时模板安装顶部不平，特别是模板接茬处易形成错台，从而影响防撞墙的顶部线形。

梁体混凝土施工时还应该预埋一定的预埋件，以备后期防撞墙施工时固定模板，预埋件一般采用钢筋头预埋，一般分两行进行，间距一般为1~2米。预埋件预埋时，应控制好位置，避免预埋件埋在模板下面，影响模板的安装效果。

在进行防撞墙施工前，要对平面控制网进行一次复核测量，同一座桥梁或互通工程尽量采用一个坐标系统，以保证相互之间的连接顺畅，并以控制后的导线点作为防撞墙边线控制的依据。利用导线控制中线，由中线向两面延伸，定出模板外边线。通常情况下，直线桥梁边线可以每隔20米放样一个点，半径大于500米的，一般在4～5米放样一个点，对于半径小于500米的一般在2～2.5米，放样一个点。

根据放样结果，对防撞墙底部进行清理，首先将梁体表面的浮奖、杂物清除，如果底面平整度差别较大的，可适当对梁体表面进行凿处、修补等处理。

3模板制作及安装

防撞墙施工，模板的制作安装非常关键。混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至拉杆松动，模板抛模、变形等都将引起防撞墙外观不直顺、蜂窝麻面、错台严重、色差较大等不良现象。

桥梁是直线段的，防撞墙模板越长越好，模板易固定，不易抛模，一次浇筑混凝土方量大，接茬少，易形成整体效果，但模板分节过长，单块模板重量较大，不利于模板搬运及安装，一般5到10米一块为宜。曲线地段，模板过长，易造成曲线段线形变化不顺直，不圆顺；应采用短模板，但模板分节过短，模板拼缝较多，易造成多个错台，外观质量不易控制，所以在曲线公路桥梁防撞墙施工时，应根据曲线半径，综合考虑，适当调整模板半径，局部可用短模板调整。模板的生产应由专业模板生产厂家加工制作。

模板在安装前，应对模板表面进行磨光，出去模板表面的污染和修饰，并均匀涂刷脱模剂，不得使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。

模板施工，首先应固定牢固，模板下部应固定在预埋件上，固定牢固，对于局部与梁体不密实部位，可以采用砂浆密实；模板之间的链接应采用螺丝扣紧，模板之间的接缝也应严密，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、胀模导致混凝土表面出现翘曲、边线不顺的外观质量通病。

4混凝土浇筑施工质量控制

（1）混凝土原材料的筛选。原材料碎石和水泥的选用对混凝土外观颜色光泽影响很大，防撞墙施工时，一般选用干净的青石子，水选择干净纯洁的清水，并在配合比设计时适量掺入一定比例的粉煤灰，这样浇筑出的混凝土色泽发清，颜色较统一，比较美观。另外适当延长混凝土的模内保养期或适当加大水泥用量，有利于混凝土表面自然光洁度的提高，一般情况下加大比例为10%左右。

（2）混凝土施工工艺。混凝土施工时，应提前做好施工组织设计，根据工程量的大小，设计好模板长度、模板数量，一次浇筑长度，施工进度控制等。对于长度较大的桥梁，由于模板有限，混凝土一次性不能完成，必须设接茬，但设计接茬时应尽量将段落接茬设在沉降缝位置，浇筑混凝土时按照沉降缝施工。下一段落施工时，模板应深入前一段落1~2米，并固定牢固，在接茬处垂直设置模板或塑料泡沫等，并垂直固定，浇筑混凝土时注意保护，使其保持垂直状态。不是设在沉降缝的，不需要设置垂直的不板等，但应将模板伸入到前一段落1~2米，以避免产生较大的错台。

浇筑混凝土，不得使用挖机集中浇筑，也不得使用固定吊斗集中灌注，一般应采用混凝土泵车分层均匀浇筑，如果采用固定吊斗等集中浇筑，使用振捣棒推赶混凝土流动，易造成局部过振，产生麻面、流沙等缺陷。

混凝土上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间应控制在混凝土的初凝之内，一般比初凝时间少1h，时间过长，混凝土便会失去塑性，上下层之间易产生明显接茬，色差明显等，一般上下层浇筑时间控制在1小时左右。振捣上层混凝土时，振捣棒应插入到下层混凝土5～10cm振捣，这样易与产生整体效果，混凝土表面不会留下接茬痕迹。底层混凝土振捣时，先振捣内侧，然后缓慢向外侧移动，把气泡向外侧赶排，然后振捣外侧，气泡沿外侧直墙背溢出，然后再回到内侧，进行二次振捣排气，一般进行2次振捣方可。振捣时可以将振捣棒触钢筋架，借助钢筋振实，但不得将振捣棒触及模板，振捣棒应远离模板5㎝左右，若振捣棒太靠近模板会在混凝土表面产生垂直的泛砂现象。振捣上一层时，振捣顺序与底层刚好相反，先振捣外侧，然后缓慢向内侧移动，把气泡向内侧赶排，然后振捣内侧，气泡沿内侧相对较直的墙背溢出，然后再回到外侧侧，进行二次振捣排气，应注意，上层振捣不得将振捣棒碰及钢筋，因为上层的钢筋震动，将会带动下部的混凝土震动，从而易造成下层钢筋保护层上外侧出现沁水或泛砂等现场。在每层的混凝土施工振捣过程中，振捣棒的插入位置应离模板拼缝，一般在10以上，以防震动对拼缝产生影响，造成漏浆现象。振捣棒的移动间距一般按振捣棒作用半径的1.5倍左右控制，一般为25～30㎝，防止漏振或过振。

（3）拆模后混凝土的修补处理。混凝土拆模后，应立即对表面缺陷进行修饰，对于模板接茬之间的较大的错台，可及时用打磨机进行局部打磨，，然后再用白水泥与普通水泥调配的干灰修饰，白灰与普通水泥的比例由实验室根据混凝土的特性进行配制，并严格按照配比修饰，对于一般的蜂窝麻面，也按照采用这种干灰抹面修饰，对于面积较大的蜂窝麻面，可用白灰与普通水泥，按适当比例配制水泥浆涂抹，待干后，可用配制好的干灰第二次一次修饰。修补施工应由有经验的专业人员施工，严禁大面积随意涂抹。