于 健，盛元平，柳 勇

(1.海军装备部驻沈阳地区军事代表局，辽宁 沈阳 110031;2.武汉第二船舶设计研究所，湖北 武汉 430064)

0 引言

在软磁材料领域，取向硅钢占有巨大的市场份额。这种钢材由于内部独特的晶体结构，沿轧制方向表现出极其优越的电磁性能。其主要用于制造如发电机、继电器、变压器等电磁产品的铁芯，并且越来越受尖端电子产品与军工产业的青睐。当取向硅钢处于工作状态时，会损失一部分电磁能。这部分损失称为铁损，铁损越低，取向硅钢的牌号越高。为了降低铁损，国内外学者做了多方面的尝试，主要的手段有增大含硅量、减小板厚、细化磁畴等。目前，工业生产的取向硅钢含硅均达3%以上，进一步增加含硅量会严重影响硅钢的韧性，一般控制在5%以下。减小板厚能有效降低涡流损耗，取向硅钢最薄厚度仅为0.18 mm，继续减小板厚会加大技术难度与生产成本。刻痕技术是1种新型的硅钢后续处理方法，这种方法能有效细化磁畴，在理论上能使铁损下降70%。它最早由日本的Narita提出，经过机械刻痕、电化学刻痕、激光刻痕等阶段的发展，于1984年在新日铁运用于硅钢生产［1－2］。

在刻痕过程中，选择合适的刻痕参数对于刻痕技术极其重要。参数选择不合理不仅不会降低铁损，反而会增大铁损。许多学者对刻痕参数与铁损降低率之间的关系做了研究。传统试验图表被用来分析刻痕参数对铁损的影响规律，但是这种方法忽略了参数之间的交互关系。正交因子法也被用来优化参数，但是仅对离散点有效［3］。……