强智臻，郭昌明，周海涛，辛 花

（中国北方发动机研究所，山西大同037036）

在新型柴油机设计工程阶段，需要将完成概念设计的零件组装，进行干涉检查。其中，针对运动件与固定件之间的干涉检查，传统二维检测方法存在过程复杂，结果不精确等问题。

综合pro／e中的运动件包络制作和经验设计中运动件、固定件允许最小间隙值进行装配检查，确定零件是否满足干涉要求。解决了设计中遇到的运动件固定件、运动件干涉检查问题。

1 固定件、运动件干涉检查问题说明

1.1 某固定件、运动件干涉检查示例

下面以某新型柴油机开发过程中，固定件－运动件干涉检查为例说明（图1～图4）。

图1 某固定件、运动件装配示意图

图2 固定件模型

图3 运动机构模型

本例中主要关注图2所示零件和图4所示零件之间是否出现干涉问题。如果仅对模型进行静态装配干涉检查，而不考虑图4所示零件在周期运动中，零件最大包络。就无法确定实际工作状态下零件之间是否会发生干涉。如果应用传统的二维干涉检查方法，会出现运动轨迹描述难度太大，需要较长时间周期的问题。

1.2 传统二维干涉检查方法

传统二维干涉检查方法采用极值法或包络法。极值法的检查过程是在一个周期内，凸轮从基圆转动至最大直径时，需重点考虑零件也就出现了两个运动极限位置。利用这两个位置检查运动件固定件是否发生干涉。这种方法只检查两个极限位置的干涉情况（如图5、图6所示），不能确定零件运动过程中是否发生干涉，检查方法虽然简单但结果不完全可信。……