门正兴 孙燕飞 王海英 高晓宏

(中国二重集团公司，四川618013)

大型筒体是重大技术装备如核电用高压容器、电力工业中发电机护环、石化工业中加氢反应器等的主要组成部分。筒体工作环境恶劣，其质量直接影响到设备的可靠性和安全性，因此不仅要求其冶金质量好，还要求具有高强度、高韧性、耐热疲劳性好、晶粒细小、组织均匀等性能[1]。目前，大型筒体的主要锻造成形工艺为芯轴扩孔锻造法，其工艺流程如下：拔长切除水冒口—镦粗冲孔—芯轴拔长—芯轴扩孔。部分厂家采用先进的空心钢锭—芯轴拔长—芯轴扩孔工艺，由于省去了镦粗、冲孔两道工序，大大提高了圆筒形锻件的生产效率，但该技术还不完全成熟，目前无法广泛应用。

筒体锻造过程质量控制的目的在于保证筒体质量符合锻件的技术标准，以满足产品的设计和使用要求。筒体质量包括锻件尺寸、形状、表面质量和内部质量等几个方面。锻造过程中产生的外观方面不符合锻件技术标准的缺陷，如锻件尺寸、形状、表面质量等缺陷是本文的主要研究对象，由于缺陷的产生及发展可以直接观察，因此及时的发现和解决问题对产品质量、生产周期等有着重要的影响。在明确锻件缺陷原因的基础上，将生产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术三者相结合，提出预防措施及解决方法，并通过生产

实践加以验证。不断提高现场操作人员、工艺人员及设计人员对缺陷的认识，将质量意识贯彻到整个产品周期中，最终达到防止锻件产生缺陷和提高锻件质量的目的。……