孙红玉，夏燕茂，李兴华，赵 成

（华纺股份有限公司工程技术研究院，山东滨州 256600）

随着生活水平的提高，人们对面料的性能与个性化要求越来越高，不仅要求穿着舒适，还要有一定的功能性[1]，如抗菌、防紫外线、抗静电、绿色环保等。要达到这些要求，单靠一种纤维是不够的；将亚麻纤维与其他纤维进行混纺，开发特殊结构的混纺产品是亚麻产品的开发方向[2]；为此，设计了亚麻/原液着色涤纶/黏胶混纺紧密纺竹节纱。亚麻具有一定的抗菌作用，黏胶可以改善手感，而原液着色涤纶属于绿色环保材料；亚麻、黏胶搭配不同颜色的原液着色涤纶可达到色纺纱的效果，再加上竹节纱的特性，会让人有一种眼前一亮的感觉，外观、实用性都有很大的优势。纱线主要用于夏季的高档服装面料，既可以用于机织，也可以用于针织，织成的面料色彩靓丽、个性鲜明，穿着健康舒适。

1 纤维的性能特点

1.1 亚麻纤维

亚麻纤维是一种天然纤维，本身具有防虫抗菌的功能，没有有农药或者杀虫剂残留。因为亚麻纤维的独特结构，其吸湿透气性能强，还具有防紫外线、去污和抗静电等功能，深受消费者的喜爱[3]。但是，亚麻纤维的缺点也很明显，如断裂伸长率低、手感较硬、粗糙、纤维弹性和柔软性差等[4-5]，使纯亚麻纺纱加工困难，成纱条干较差。因此，亚麻纤维与其他纤维混纺可改善亚麻纤维的缺陷，提高亚麻的可纺性和亚麻纱的质量，实现多种纤维的优势互补。

1.2 黏胶纤维

黏胶纤维的特性与棉类似，染色性能好，不易起静电，制得的成品手感柔软、光滑，价格适宜[6]，并且具有良好的透气性能，穿着舒适，颜色光鲜亮丽，不易掉色；但黏胶纤维吸湿后膨胀，导致强度大大降低。黏胶纤维织成的面料容易起皱，不挺括，尺寸稳定性差，洗后容易缩水，耐磨性差易起毛。

1.3 原液着色涤纶纤维

原液着色涤纶纤维是一种新型环保纤维，在纺丝过程中加入色母粒，生产过程无废水产生[7]。原液着色涤纶面料在后续染色过程中省去了高温分散染料的染色工序，减少了污水排放，符合循环经济发展。原液着色涤纶纤维的色牢度高，耐磨性好，单纤维具有高强度和弹性；织物具有较好的抗皱性和尺寸稳定性，但吸湿性、抗起球性能差。

2 原料选配

由于三种纤维特性各不相同，设计的产品结合亚麻原色和原液着色涤纶的颜色制成后续不需染色的天然麻灰色混纺竹节纱。纺纱方式采用紧密纺，纱线质量符合面料产品开发的要求。经过多次试纺，综合考虑纱线质量及风格效果，确定了纺亚麻/原液着色涤纶/黏胶（30/40/30）18.3 tex混纺紧密纺竹节纱。在纺纱过程中，根据三种不同纤维材料的特点，对试纺过程中各工序的技术问题采取有效措施，对工艺参数进行调整，最终确定有效的产品实施方案。三种纤维的物理指标见表1。

表1 各纤维的物理指标

3 工艺优化以及关键点

亚麻纤维粗硬、刚性大、无卷曲、呈束状，抱合力较差，导致可纺性差，要进行预处理。配制预处理水溶液，喷洒亚麻纤维，比例为亚麻纤维质量的8%[8]，盖上塑料薄膜静置24 h使纤维充分软化吸湿。

3.1 清梳联

黏胶纤维和有色涤纶纤维长度整齐、含杂少，易开松，加工以减少纤维损伤为目的。亚麻纤维粗硬挺滑、不易抓取、落棉大，开清过程中，采用“少抓、少打、少损伤、少落、均匀混合、防粘”的工艺原则。尽量使用自由打击，减少握持打击，适当控制减小抓棉车速度及小车下降的距离，采用梳针打手，选择较小的梳针打手速度；控制刀片伸出肋条距离并降低综合打手速度，适当扩大各机台尘棒隔距、给棉罗拉与打手的隔距，减少打击纤维次数，减少纤维损伤及短绒率；提高风扇的转速以利于纤维的混合均匀。清梳联工序主要工艺参数见表2。

表2 清梳联工序主要工艺参数

在梳棉过程中，减小棉结产生，保证纤维转移，采用“少落棉、低速度、中隔距、轻定量”的原则。适当降低锡林、刺辊和道夫转速，适当扩大刺辊与锡林、锡林与道夫之间的表面线速比；适当的放大锡林和盖板之间的隔距，保证纤维得到充分梳理；适当减少锡林与道夫之间的隔距，促进纤维顺利转移；通过适当扩大锡林和刺辊之间的隔距，减小刺辊和小漏底之间的隔距以及适当提高除尘刀高度的手段来减少纤维损伤、降低短绒的产生，实现较小的落棉率。生条的定量适当偏轻控制，通过加大大小压辊的压力，从而提高棉网的凝聚力和纤维之间的抱合力，以防棉网缠罗拉和棉网不脱网现象。采用纺化学纤维专用的针布来改善纤维梳理程度不够和纤维转移难的问题，保证纤维梳理充分，从而降低生条的棉结，提高成纱质量。

3.2 并条工序

并条工序遵循“低速度、重加压、强控制、轻定量”的工艺原则，通过三道并条，每次八根条子并合，可以让纤维混合得更加均匀。采用顺牵伸配置和较大的弹簧摇架压力控制弯钩纤维的产生，改善纤维伸直度，降低纱线条干不匀率。亚麻纤维较粗硬与胶辊摩擦频繁，胶辊容易脱漆，每天必须更换清洗，同时加强罗拉表面及圈条斜管、喇叭口清洁工作，保证喇叭口和圈条斜管通道光洁。车间需保持较高的温湿度。并条工序主要工艺参数见表3。

表3 并条工序主要工艺参数

3.3 粗纱

粗纱工序主要工艺参数见表4。

表4 粗纱工序主要工艺参数

粗纱工序遵循较小的粗纱定量、较大的摇架压力、较大的罗拉之间隔距和较大的粗纱捻度等工艺原则。选取的粗纱定量较小，粗纱卷装直径较小，通过控制粗纱退绕张力，以防粗纱意外伸长；在保证细纱能够顺利牵伸的前提下，尽量加大粗纱捻系数；通过加大摇架压力，加强对牵伸区内的纤维进行控制，减少纤维端从纱线中滑出而形成毛羽。根据粗纱定量选取口径合适的集合器，目的是增加成纱中纤维的挤压力，以便在牵伸时控制纤维扩散。粗纱工序控制较高的相对湿度，减少产生静电，保证生产正常进行。

3.4 细纱

使用配备有数字式竹节纱装置的紧密纺细纱机。三种纤维之间抱合力差，纺竹节纱时在粗节通过的时候成纱气圈突然变大，纱条极易碰隔纱板，使竹节纱的断头增加，所以，细纱锭速要放低，降低断头，确保开车顺利。加大细纱隔距和摇架压力增加对纤维的控制，同时，注意网格圈的使用运转情况，以免影响成纱质量。细纱工序主要工艺参数见表5。

表5 细纱工序主要工艺参数

3.5 络筒

为了避免意外的棉结和毛羽的产生，络筒选取较低的速度，速度控制在600 m/min，并确保槽筒通道光滑、无毛刺。根据节纱号数、平均号数和节长范围合理设定电子清纱器控制范围，清除异于正常竹节粗度的纱疵。采取化纤专用的捻接器，以保证纱线接头的强力。

4 纱线质量指标

使用SY200 纱线毛羽测试仪进行毛羽相关指标测试，使用YG086型全自动单纱强力仪进行纱线强力相关指标测试，结果见表6。

所纺纱线质量可满足后道加工的要求。通过亚麻、原液着色涤纶与黏胶的混纺，改善了成纱的柔软性和条干均匀度，纱线结构紧密，毛羽指数较好。将紧密纺及竹节纱技术与亚麻/原液着色涤纶/黏胶混纺纱的开发结合起来可以更好地提升产品的质量、应用性及个性风格得到显著提升。

表6 纱线质量指标

5 总结

亚麻/原液着色涤纶/黏胶（30/40/30）18.3 tex 混纺紧密纺竹节纱不仅具有独特的风格，三种纤维之间的特性相辅相成，紧密纺增加了纤维之间的抱合力和纤维的利用率，克服了普通环锭纺方式纺制竹节纱强力低、毛羽高等问题。亚麻/原液着色涤纶/黏胶（30/30/40）18.3 tex 混纺紧密纺竹节纱和普通纱线相比，具有不同的结构性能、风格特点，颜色为天然麻灰色，面料性能指标得到保证，功能契合人们追求的健康、环保、舒适的理念，在休闲运动装等领域将有很大的作为。