□ 文/林肖也 周一兵

莫北/图

地处首都特殊地理位置，决定了中国石化燕山石化公司在油品质量升级之路上一直走在国内前列。北京市车用汽油硫含量从800ppm到500ppm、到150ppm、到50ppm、再到10ppm，燕山石化供应北京市场的成品油不仅在10年间完成了发达国家20年的油品升级路，而且成品油升级速度之快，带给北京市民的感受就是每隔两三年，北京车用汽柴油就提升一个档次。去年5月31日，北京市实施第五阶段车用汽柴油标准，燕山石化成功向北京市场供应硫含量在10ppm以下的京V汽柴油，截至今年2月底，燕山石化生产京V汽油产量突破100万吨达到107万吨；4月25日，燕山石化又成功生产出国V标准试验用汽油6吨，供石油科学研究院制定第五阶段国家汽油标准。

“做领跑者”，燕山石化的油品质量升级之路，只是燕山石化科学发展的一个缩影。面对近年国内化工市场寒意袭人，燕山石化每次应对困难的战略，其中一个关键就是不断加大技术改造和产品结构调整力度，走“不求最大、但求最好，油化一体、效益最大”的路子，以此提高企业核心竞争力。用中国石化集团公司总经理助理、燕山石化董事长、党委书记王永健的话来说就是：“地处首都，我们不能过于追求‘长胖’，那就力求‘长高、长壮、长结实’。绕过千军万马的独木桥，坚持走产品特色突出之路。”

大胆尝鲜谋划长远

说到燕山石化，必会说到北京奥运。2008年奥运会期间，燕山石化照常运转，节能环保工作受到社会肯定。

能在北京奥运会期间正常生产，绝不是偶然，这缘于2004年的一场“大讨论”。

当时北京市积极筹办奥运会，大力调整工业布局，决定将首钢外迁，社会舆论对燕山石化的去留议论颇多。全国石化产业发展重心向沿海转移，燕山石化既无运输优势，又严重缺水，经济效益落后于兄弟企业，出路在何方？怎么发展？

大讨论的结果是，“曾经粗放的、以资源和环境为代价的发展道路已走到尽头，必须转变发展方式和发展理念，探索一条符合首都区位特点和石化产业趋势的科学发展道路”。2004年，燕山石化提出“不求最大、但求最好，油化一体、效益最大”的发展理念。与此同时，“产品特色突出、技术实力雄厚、管理科学规范、员工素质优良、文化独特鲜明、发展持续稳定”的发展目标和“资源节约型、环境友好型、科技创新型、本质安全型”的发展道路也相继确立。

■ 实例1：油品升级从跟跑到领跑。

从1997年在全国率先实现汽油无铅化，到2007年成为我国第一家生产欧标准成品油的千万吨级炼油基地，“每一次油品质量升级，燕山石化都为下一阶段的升级工作做好了技术准备、长远规划，因而能够采用最优的工艺技术路线。”最成功的就是燕山石化对美国康菲公司催化汽油吸附脱硫（S-Zorb）技术的引进、消化和吸收、发展。

为了在2008年奥运会前，北京市能够在全国率先使用上相当于欧Ⅳ排放标准的京标Ⅳ油品，燕山石化未雨绸缪，于2005年就开始投资几十亿元，实施1000万吨/年炼油系统改造工程。这一阶段，随着燕山石化加工原油的劣质化，降低汽油硫含量成为关键。他们开始尝试大胆采用国外先进的炼油技术。

当时S-Zorb技术属于非主流催化汽油脱硫技术，当时全球只有4套工业化装置，连续运行周期最长不超过半年。但该技术有着传统汽油加氢处理技术无可比拟的优势，比如，脱硫率高、汽油辛烷值损失小、装置能耗和氢耗低。如果引进该技术，不仅能顺利产出京Ⅳ标准汽油，还能满足下一步升级到京V标准的需要。风险是装置随时有可能发生非计划停工造成极大的经济损失。

虽然国内有成熟的汽油加氢处理技术就摆在面前，可以实现油品向京Ⅳ标准升级，经过深思熟虑，燕山石化承受巨大压力，最终决定引进S-Zorb技术，并做好了应对装置停工的准备。

2007年6月4日，投资2.2亿元建成的国内第一套120万吨/年S-Zorb装置在燕山石化投产。但是，该装置首次开工仅3个月就因进口反应器过滤器滤芯脱落造成非计划停工。经过研究，燕山石化在滤芯的焊接工艺上做了改良，当年11月，燕山石化S-Zorb装置恢复生产，并连续运行了16个月，到2009年3月按计划停工检修，成为京标汽油最重要的生产装置。此后，他们还自主研制了国产过滤器滤芯、耐磨球阀，成功在S-Zorb装置实现工业化应用，降低了设备购置费用，加速了S-Zorb技术的应用进程。

2008年1月1日，燕山石化供给北京市的汽、柴油产品全部达到欧Ⅳ标准，每年可生产符合欧Ⅳ排放标准的汽柴油300多万吨，成为当时国内最大的符合欧Ⅳ排放标准汽柴油生产基地。2012年5月31日，燕山石化又成为国内第一个生产符合欧V排放标准油品的企业，让首都汽车率先喝上了更高品质“绿色饮品”。

(2)部分高校也由于缺乏创办实验班的相关经验，一味照搬重点院校的办学模式，也并未根据本校优势教育资源制定适合的人才培养目标。

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摒弃“同质化”坚持“差异化”

按照“独一无二、数一数二”的思路，燕山石化着力做好产品特色“文章”。化工系统产品升级研发紧盯市场需求。

燕山石化通过高效利用现有资源，停产相对廉价的低端牌号产品，增产三元共聚聚丙烯、苯酚丙酮等市场紧俏产品。成功生产出超高分子量聚乙烯产品，是国内唯一可在零摄氏度以下保持使用性能的工程塑料专用料，价格比普通聚乙烯高出近三成；国内首套稀土顺丁橡胶装置开车成功，芳烃资源整合项目取得实效。在做好新产品生产研发的同时，“喜新不厌旧”，继续巩固和提升丁基橡胶等原有特色产品的产品质量，努力拓展市场份额。

■ 实例2：逼出来的化工转型升级。

2008年底，燕山石化化工系统专业化重组的号角吹响，以芳烃业务三套装置为主成立的化工七厂正式亮相。然而，新鲜劲儿还没过，危机袭来。2009年4月，按照公司“优化一流装置，改造二流装置，淘汰三流装置”的指导思想，该厂苯乙烯和聚苯乙烯装置，由于规模小、技经指标落后、产品结构单一、盈利能力差等原因，被列入停车范围；而剩下的制苯装置由于长期以160%的超高负荷运行，仍无法满足公司内部纯苯的需求，有待扩能改造。

残酷的现实逼得人无处可走。全厂254名职工难道都要死守着一套“二流”的制苯装置？迷茫、困惑、失落、委屈……想当年，苯乙烯、聚苯乙烯可是全国最大规模的同类生产装置；想当年，苯乙烯还成功填补了甲醇制烯烃成套技术应用开发的国内空白……

但那都是想当年。可如今呢？在生存面前退缩吗？不能！厂长曲宏亮更是寝食难安，历时两个月，完成了《莫道春将尽，明朝倍还人—解放思想实现劣势装置转危为机》的化工七厂发展调研报告。这份报告成功开启了化工七厂“巩固芳烃图生存，产品转型谋发展”的大门。

—打造芳烃生产基地：新建碳六抽提装置、碳八抽提苯乙烯装置，通过芳烃资源整合，做精、做优、做强芳烃；

—打造中试基地：新建乙丙橡胶中试装置、加强MTO技术储备；

在公司的支持和帮助下，2010年化工七厂第一次提出了“二次创业”口号，并迸发出巨大的力量。

2011年，在新建装置、技改科研、正常生产三条战线同时鏖战中，创造了令人惊叹的“化七速度”：50天完成189个制苯装置预分馏加氢技改甩头；6个月实现了3.5吨/天乙丙橡胶中试装置中交；8个月建成了33.14万吨/年碳六抽提装置；12个月建起了2.7万吨/年碳八抽提苯乙烯装置。

“为何你们能如此神速？”面对人们的感叹，化工七厂人的回答干脆而一致：“因为在与兄弟单位的赛跑中，我们‘坐不住’，我们‘等不起’，我们‘慢不得’！”2012年，在经济寒冬的严峻考验中，他们创造了令人折服的“化七效率”，实现芳烃资源整合，完成模拟利润3.21亿元，实际利润2.33亿元；填补了乙丙橡胶自主知识产权的空白，成功开启了乙丙中试运行装置，形成了“产学研”一体化产业链。

廉价副产品变身高附加值

“十二五”期间，燕山石化将有3个年产能达到或超过50万吨的项目，一是高档润滑油基础油，二是合成橡胶，三是苯酚丙酮，其产能都是国内最大。

据燕山石化发展计划部负责人介绍，炼油的“填平补齐”和三个“第一”的实现，将使企业对资源需求有所增加。而目前公司还有大量的副产品被低价卖出，没有得到有效的利用。为了解决这一矛盾，“十二五”期间，燕山石化还将增上多个资源综合利用的好项目。例如，燕山石化15万吨/年碳五分离装置建成后，可分离出碳五中的高附加值资源，并作为3万吨/年异戊橡胶装置的主要原料。而异戊橡胶无论微观结构还是宏观结构都最接近天然橡胶，是天然橡胶的理想替代品。因此异戊橡胶将成为燕山石化可观的效益增长点。

■ 实例3：吃干榨净副产资源。

燕山石化第二轮乙烯改造工程成功实施以来，随着乙烯装置生产能力的提高和增加高附加值产品优化措施的落地，裂解汽油中的苯含量比设计值增加了一半以上。但是，由于石油化工行业生产链环环相扣的特点，裂解汽油中的苯含量增加，却并不能给整个流程画上一个圆满的句号―因为这些苯产品是溶解在裂解汽油里，还需要进一步的提纯才能得到工业上大量使用的高价纯苯。

问题也随之而来。由于下游装置处理能力有限，乙烯和制苯两套装置在生产能力上出现了不匹配，造成制苯装置抽提单元即使在最大负荷下运行，每年还要有近2万吨苯含量超过80%的碳六馏分无法处理，只能以每吨6000多元的价格低价外卖。无独有偶，燕山石化连续重整装置在生产高标号汽油的同时，副产部分碳六馏分，同样因为芳烃抽提装置处理能力有限，造成大量碳六馏分无法处理。

然而，就在大量碳六馏分无法充分利用、只能被迫低价外卖的同时，处于化工系统下游的苯乙烯、苯酚丙酮装置却因纯苯原料不足，长期需要从市场上进行外购。特别是随着苯酚丙酮装置异丙苯单元扩能改造项目的完成，装置年需纯苯量又增大了一大截。

一方面高价外购纯苯，另一方面却因为“分离难”只能低价外销副产资源，问题赤裸裸的摆在了燕山石化面前。

“我们新建一个碳六抽提装置，并且把炼油和化工的两股碳六物料并成一股进行抽提，得到纯苯”，燕山石化公司生产管理部主管王冬说，“这样一来，我们不仅能够把纯苯都回收回来，而且还停掉了原来炼油系统的芳烃抽提装置，能耗物耗也下来了一大块。”据统计，物料“二并一”后，装置每天可以减少蒸汽用量181.3吨、减少电用量8095度、减少循环水量约7200吨。

在距离制苯装置十余公里远的连续重整装置，一条长长的管线淹没在动辄三四层楼高的管带间。厚厚的金属材质铁皮里包裹的，是从碳五到碳十二的有机混合物，化工系统深度应用的碳六资源，正是源自于此。而对于其中附加值相对较高的碳八资源，燕山石化也同样打着算盘。

在新建碳八抽提装置区，外行人看着无非是一堆管道和反应罐的叠加，而王冬闭着眼睛也能画出这其中的道道，“其实，说来也简单，别看这么大的生产装置，说白了就是把混合在碳九中的碳八分离出来。”由于处理能力有限，有大量碳八组分不能被完全分离出来，而这套新建装置，正好实现了进一步分离的过程。

在进一步的综合利用中，碳八馏分中由于含有一种俗称“胶质”的聚合物，不能满足京标汽油的调和标准，而恰巧，这种胶质又正好是京标柴油的重要调和组分，所以综合考虑，燕山石化又进一步实现了从碳八组分中分离出胶质的过程，真正将资源吃干榨净。

可以说，燕山石化把调整产品结构作为提高企业核心竞争力的根本，变“跟跑”为“领跑”，将资源和环境的压力转化为企业发展进步的动力，已经从容跨过三道坎：第一道坎是世纪初，随着北京申奥成功，首都对环保的要求大大提高，那时石化行业正处于低谷，燕山石化面临的问题严重到能否继续在北京生存下去；第二道坎是从2006年开始，国际原油价格节节攀升，国内成品油价格“倒挂”，而当时正处于产品升级关键阶段的燕山石化，承受着巨大压力；第三道坎就是2008年底开始蔓延全球并深刻影响了全球经济发展的金融危机。

“因为我们经历‘寒流’比别人更早一些，所以我们抵御风险的能力也更强了。” 王永健的话铿锵有力。