谷超伟，李玉美

(德州学院化学化工学院，山东 德州 253023)

无水乙醇是一种重要的化工原料，广泛应用于化工、军事及化妆品等许多领域。近年来，将改性剂添加到无水乙醇(体积分数大于99.12%)中得到变性乙醇燃料，将变性乙醇燃料与汽油按照一定比例调和得到车用的乙醇汽油，乙醇汽油作为燃料点燃式内燃机。石油是一种不可再生的化石燃料，而乙醇可以作为一种清洁燃料使用，用可再生资源替代石油资源成为能源工业的发展新热点。因此，无水乙醇生产符合当前的可持续发展能源政策。常压下，乙醇容易与水形成共沸物，共沸组成为：乙醇95.6 wt%，共沸点78.1 ℃。因此，乙醇水溶液通过普通精馏操作难以得到无水乙醇。乙醇含量(质量分数)超过92%时，分离能耗大幅度增加[1]。选择合适的分离方法，使分离纯化过程中的能耗降低，成为研究分离乙醇/水体系的重要内容。目前，乙醇/水体系的分离方法主要有共沸精馏法、萃取精馏法、减压精馏法、膜分离法、吸附法和超重力精馏法。

1 共沸精馏法

共沸精馏方法是将第三组分-共沸剂加入原来的共沸体系中，共沸剂与原共沸体系中一个组分或者某几个组分形成新共沸物。因此，原共沸体系中的各组分相对挥发度发生改变而达到分离目的。常用的乙醇-水体系分离的共沸剂有苯、环己烷等有机溶剂。共沸精馏在炼油、化工等工业中应用广泛，是共沸物、近沸点的液体混合物分离的一种有效方法。李立硕等[2]以苯为夹带剂，对脱水塔进行模拟得到最佳工艺参数。针对恒沸精馏能耗较大的缺点，刘宗宽等[3]将两种成熟的热泵技术与恒沸精馏技术有机结合，开发了新的热泵恒沸精馏工艺，过程能耗较原工艺降低了56%。李军等[4]将常规共沸精馏脱水塔和提浓塔用隔壁塔替代，应用ASPEN软件对新工艺和常规共沸精馏流程进行模拟。模拟结果表明，新工艺降低了设备操作费用和投资费用，流程节省能耗28.12 %。Yong Peng等[5]对低共熔溶剂存在下的乙醇水体系进行了气液平衡研究。实验发现，低共熔溶剂的存在打破了乙醇水体系的共沸。

2 萃取精馏法

萃取精馏方法是将一种溶剂(即萃取剂)作为第三组分加入难分离的物系，使难分离组分之间的相对挥发度增大，从而使难分离物系发生分离的一种特殊精馏方法[6-7]。萃取剂可以是纯溶剂、盐溶液，也可以是纯溶剂和盐混合的复合萃取剂。

研究结果表明，用苯甲酸钠、水杨酸盐等作萃取剂，通过萃取精馏增大乙醇和水之间的沸点差，可以降低分离难度，同时能耗降低。同时过程产生的中间产品和共沸组成产生偏离，没有“夹点”影响，分离需要的塔板数比较少，但需要二次分离中间产品。最新的研究表明，多效萃取精馏选择乙二醇萃取剂，液态进料用气态进料方式进行代替，进料过程中的组分蒸发损耗得以有效避免，满足了绿色化工节能环保的生产要求。苏义意等[8]采用加盐萃取精馏的方法，采用新型萃取剂丙三醇+氯化锌对乙-水体系进行了分离。

萃取精馏分离过程的主要影响因素包括：原料的进料位置、盐的类型和溶剂比等。胡华俊等[9]研究了几种盐与乙二醇组成的复合萃取剂对乙醇-水体系精馏分离效果的影响。实验结果表明，在溶剂体积比为1：1，回流比为2，复合萃取剂浓度0.030 g/mL(CaCl2/C2H6O2)时，综合效果最好。同时研究了复合萃取剂对于乙醇-水体系的作用机理。MARIOLRP等[10]建立了氯化钙为萃取剂对乙醇-水体系分离的模型并进行了模拟计算。计算结果表明，MESH方程组中相平衡方程中活度系数的计算以NRTL-E活度系数模型计算结果最为准确。同时，计算了氯化钙对液相焓的贡献。王洪海等[11]用醋酸钾/乙二醇复合萃取剂，利用PROⅡ软件模拟常压下萃取精馏工艺制取无水乙醇工艺。模拟结果表明，回流比、溶剂比、萃取剂进料位置以及原料进料位置均对塔顶乙醇含量产生影响；在最适宜的回流比1.0、溶剂比1.0的条件下，塔顶乙醇质量分数达99.9 %。

加盐萃取精馏生产无水乙醇脱水所需理论版少，设备简单，投资费用低，节约加热蒸汽。但是由于盐的使用容易引起设备堵塞和腐蚀问题，限制了加盐萃取精馏的应用。2015年，Efren Jaimes Figueroa，J[12]使用离子液体1-butyl-3-methylimidazolium dicyanamide([bmim][N(CN)2])作为萃取剂对乙醇/水体系的分离进行了研究。研究结果表明，萃取精馏过程中99.39%的乙醇可以被回收，乙醇纯度达到99.76%，每摩尔乙醇消耗离子液体0.074 mol，每千克无水乙醇耗能3071.3 kJ。2020年，王克良等[13]以乙二醇和[EMIM]AC为复合溶剂对乙醇-水体系的进行了分离。研究发现，复合溶剂作萃取剂的萃取精馏工艺比单独使用乙二醇的萃取精馏需要的塔板少，回流比小，有效降低了设备费用和能耗费用。该研究结果可为离子液体在萃取精馏的工业应用提供新的途径与依据。Zhu等[14]发现在萃取蒸馏分离乙醇和水时，采用离子液体作为夹带剂优于传统夹带剂，乙醇的馏出液浓度高于99.9 mol%。但存在高能耗和环境污染等局限性[15]。李成帅等[16]分别以乙二醇和(氯化胆碱/乙二醇(摩尔比1：2)、氯化胆碱/乙醇酸(摩尔比1：3)两种低共熔溶剂为萃取剂，设计了萃取精馏流程和隔壁塔萃取精馏流程，模拟乙醇和水共沸体系的分离。结果表明：最优工艺为采用乙二醇和年度采用氯化胆碱/乙二醇(摩尔比1∶2)的隔壁塔萃取精馏工艺。

3 减压精馏法

根据减压环境下组分之间挥发度的不同，通过回流高纯度分离液体混合物精馏方法称为减压精馏。系统压力降低后，纯物质沸点低于正常压力下的沸点，混合液泡点下降，在较低压力下溶液就会沸腾，从而降低了精馏操作温度。减压精馏过程中，系统中不需加入任何化学物质，因此对于生产能力相同的生产装置，减压精馏一次性投资较少。孙德芳等[17]利用热泵减压精馏实验对无水乙醇制备进行了初步研究。实验发现，当压力低于95 mmHg时，乙醇和水的共沸物消失。同时用ASPENPLUS11.1化工模拟软件进行模拟计算。将实验值与模拟值进行比较，结合相关文献数据对软件中NRT L方程二元参数进行回归修正，预测乙醇-水共沸体系的减压精馏过程，并对热泵减压精馏制备无水乙醇工艺进行模拟。结果表明，与传统的真空蒸馏相比，利用热泵减压精馏工艺生产单位体积的无水乙醇可节约能耗40%～80%；比普通蒸馏节约能耗85%。由此可见，热泵减压精馏工艺对于无水乙醇的生产具有较好的应用前景。

4 膜分离法

膜分离技术是近年来发展起来的一种新型分离技术，具有节能环保的优点[18]。主要分为渗透汽化和蒸汽渗透。

4.1 渗透汽化分离法

渗透汽化是分离均相液体混合物的一种膜分离技术，不受体系汽液平衡的限制，分离推动力来源于液体混合物的组分蒸汽渗透压差，利用混合物组分在膜中的溶解速率和扩散速率的差异进行混合物分离。单级分离的效率高[19]，特别适用于普通精馏难于分离或不能分离的近沸点、恒沸点混合物的分离[20，21]。分离机理通常用溶解-扩散模型来描述[22]。在渗透汽化分离过程当中，膜材料选择非常重要[23-25]。渗透汽化分离性能优劣主要取决于膜的化学性质、物理结构、组分之间的作用以及组分与膜之间的作用、渗透物质的物化性质。

渗透汽化技术的关键是渗透汽化膜的质量。目前，乙醇-水混合物分离常用的渗透蒸发膜材料有两种：一类是水优先透过汽化膜，如聚乙烯醇、壳聚糖、海藻酸及其盐、聚丙烯酸类聚电解质等，比较适用于水含量低的乙醇-水分离；另一类是醇优先透过汽化膜，具有代表性的是含硅、戊二醛交联的壳聚糖、含氟聚合物等，适用于含乙醇量低的混合液分离。如果耦合渗透蒸发过程和发酵过程，抑制发酵的产物乙醇可得到及时分离。另外，可使用物理和化学方法对膜进行改性，从而改变膜的一些固有缺陷，提高膜的分离性能、抗污染性能、物理化学稳定性[26]。

Tsui等[27]用渗透蒸发膜分离乙醇-水溶液时，使用浓度低的乙醇水溶液对膜浸润后，逐渐使用高浓度乙醇浸润膜，直到浸润膜所用乙醇浓度等于需分离溶液乙醇浓度，然后，使用处理过的膜对分离乙醇水溶液。该处理方法使膜的稳定性和渗透通量得到大幅度提升[28]。

Stefanova等[29]对膜的亲、疏水性能的调节是通过壳聚糖、N-羟甲基尼龙-6共混膜来实现的。由于壳聚糖的亲水性比较高，而且N-羟甲基尼龙-6对乙醇有较强亲和力，因此，N-羟甲基尼龙-6和乙醇以适当比例进行混合，膜的渗透蒸发性能得到可大大提高。膜分离因子随着共混膜壳聚糖含量增加而增大，壳聚糖质量分数60%时，分离因子最大。为提高渗透蒸发膜质量，Xu等[30]对聚丙烯中空纤维膜用聚丙烯酸接枝，分离不同浓度的乙醇溶液，实验发现，膜分离因子与膜表面和聚丙烯酸接枝率正相关。

目前，复合膜是渗透汽化分离首选用膜。聚二甲基硅氧烷(PDMS)膜是有机物优先透过的渗透汽化膜[31]，该膜有良好的化学稳定性、耐热性和抗氧化性。为提高膜性能，研究人员对PDMS膜进行了改性。具体操作包括填充、接枝、共聚和共混等方法。由于填充方法操作简单，因此该方法受到广泛关注[32]。邓利容[33]制备了PDMS/silicalite-1(有机化)膜，PDMS/VTES(乙烯基三乙氧基硅烷)膜以及PDMS/VTES-DVB(二乙烯基苯)膜，共三种。将三种膜分别用于分离乙醇/水体系。结果表明，对于乙醇/水体系的分离，PDMS/silicalite-1(有机化)膜的渗透汽化性能较好，而添加未处理silicalite-1粒子的PDMS膜的渗透汽化性能较差。渗透通量随膜中silicalite-1质量百分含量增加先增大，然后再降低。silicalite-1添加量达到4.0 wt%时，渗透通量为921.11 g·m-2·h-1，分离因子为11.7。渗透通量和分离因子随料液温度升高而升高，渗透通量与温度之间的关系与Arrhenius方程吻合；研究结果表明，PDMS/silicalite-1(有机化)膜优于PDMS膜，PDMS/VTES膜分离性能优于PDMS/silicalite-1(有机化)，PDMS/VTES-DVB膜的稳定性更高。曾小雅等[34]对聚苯醚(PPO)进行溴代反应，用凝胶相转化法制备了溴代聚苯醚(BPPO)非对称膜。为了考察添加剂含量、料液组成、BPPO浓度及料液温度对BPPO膜的渗透汽化分离性能影响，以低浓度乙醇/水体系作为研究对象，采用扫描电镜(SEM)对膜表面和断面形貌进行观察。结果表明，该非对称膜较文献报道中的PPO膜分离因子有了明显的提高。随着料液中乙醇浓度的增大，BPPO膜的分离因子减小，渗透通量增大；而随料液温度的升高，BPPO膜的分离因子及渗透通量均增大。

在优化聚二甲基硅氧烷(PDMS)膜的基础上，施璇[35]对渗透汽化分离乙醇/水体系的膜性能进行了研究。低浓度乙醇/水溶液通过PDMS/silicalite-1复合膜和PEBA/silicalite-1复合膜进行渗透汽化分离。实验结果表明，料液温度、silicalite-1质量百分含量和浓度对PEBA膜的影响与PDMS膜的影响大致相同。虽然PEBA/silicalite-1膜的渗透通量和分离因子优于PEBA膜，但是PDMS膜的渗透通量和分离因子都超过PEBA膜。施国忠等[36]制备羧基化多壁碳纳米管/壳聚糖杂化膜用于乙醇/水体系的渗透汽化脱水，实验测定杂化膜在乙醇/水溶液中的溶胀吸附行为及其对乙醇/水体系的渗透汽化性能。结果表明：多壁碳纳米管经混酸处理后在杂化膜中的分散性大大改善；和乙醇相比，杂化膜对水具有优先吸附、溶胀特征，且随MWNT-COOH填充量的增加，杂化膜在乙醇/水溶液中的平衡溶胀度增大，水和乙醇的扩散系数在杂化膜中增大；杂化膜对于质量分数90 %的乙醇/水体系表现出较好的渗透汽化脱水性能，杂化膜的渗透通量随MWNT-COOH填充量的增加而增大。牛洪金等[37]以聚二甲基硅氧烷聚苯醚嵌段共聚物为膜材料，正丁醇为添加剂，氯仿为溶剂，采用凝胶溶胶法制备非对称渗透汽化膜，利用扫描电镜和能谱仪对膜进行形貌表征及元素分析。研究了影响乙醇/水混合物渗透汽化分离性能的主要因素：铸膜液浓度、膜后侧压力和料液流速。实验表明，PDMS-b-PPOP非对称膜对乙醇具有优先选择性。兰永强等[38]用3种硅烷偶联剂3-氨丙基三乙氧基硅烷(AMES)、γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(MEMS)、十六烷基三甲氧基硅烷(HEMS)分别对纳米二氧化硅粒子进行改性，利用制备的改性粒子与PDMS制备了一系列平板复合渗透汽化分离膜，用于乙醇/水溶液分离。实验结果表明：复合膜的渗透汽化性能得到显著的提高。3种改性粒子在提高渗透通量方面：HEMS>MEMS>AMES；在提高分离因子方面，MEMS与AMES对复合膜的影响十分接近，而HEMS远小于前两者。

以前人[39-45]的研究为基础，李楠等[46]以α-Al2O3作为膜载体，采用二次生长法首次制备出KAUST-8膜，并将其应用于乙醇/水混合物的渗透汽化脱水，考察了不同操作温度和进料浓度下，KAUST-8膜的对乙醇/水体系分离效果的影响。结果表明，随着渗透汽化操作温度的升高，总渗透通量由281.44 g/(m2·h)增加到929.16 g/(m2·h)，分离因子由17.2降低到6.1。在同一渗透汽化温度(25 ℃)下，增大进料液中水的质量分数，水通量从124.2 g/(m2·h)增加到302 g/(m2·h)，总通量逐渐升高至359.2 g/(m2·h)，分离因子逐步从17.2提高至30.2。

4.2 蒸气渗透分离法

近年来，蒸气渗透作为一种新型的膜分离过程出现。分离过程中，料液与直接与膜接触。蒸气渗透过程是料液蒸气与膜接触，物质透过膜层的过程中不发生相的变化，是气体分离过程。因此，过程中能量损耗比较小，且膜使用寿命长。蒸气渗透过程的膜分离因子在相同温度下比渗透蒸发过程分离因子高。

Wu等[47]通过实验发现，膜材料的亲水性影响膜的脱水性能，蒸气渗透膜性能可以通过改变共混比例实现。对于乙醇溶液的气相脱水过程，在合适的操作条件下，使用经过改性的聚酰亚胺的中空纤维膜分离乙醇水溶液，膜分离因子达150-200。由于渗透蒸发过程发生相变，为补充气化过程消耗的气化潜热，需要不断供给能量以免物料温度迅速下降；蒸气渗透过程不发生相变，能量损耗比较低。蒸气渗透过程中，膜溶胀现象比较轻，因此膜寿命比渗透蒸发膜长。

Tu等[48]通过等离子体引发技术，在膨体聚四氟乙烯(e-PTFE)膜上接枝丙烯酰胺(AAm)，接枝率为21%时，e-PTFE-g-AAm复合膜的力学性能、蒸气渗透性和抗溶胀性都比较好，蒸气渗透膜有较好的工业应用前景。采用蒸气渗yj透技术，日本建成的中试工厂每小时将380 kg(质量分数为90%)的乙醇水溶液浓缩到99%以上[49]。Ling等[50]研究了乙醇和水在制备的PDMS膜上的吸附和扩散行为。结果表明，溶解选择性随着硅酸盐含量的增加而增大，但扩散选择性先增后降。研究了乙醇和水混合物在乙醇含量10%(质量分率)时硅酸盐含量和进料温度对复合膜蒸发性能的影响。

5 吸附分离法

5.1 分子筛吸附分离法

近20年来为进一步提高无水乙醇的浓度发展了分子筛吸附法。分子筛吸附法用于分离乙醇和水混合物制备无水乙醇，目前已实现工业规模化生产。由于分子筛对H2O等高极性分子有较强亲和力，即使在较低浓度、分压低、高温等条件下对水的吸附量仍然很高。李浩[51]介绍了在3A分子筛上水的吸附等温曲线模型，并探讨了吸附和脱附过程的工艺条件。通常制备无水乙醇的分子筛平均直径为0.3 nm。Fawzi等[52]通过对40%的乙醇-水溶液在3A和4A型分子筛吸附汽液相平衡态进行实验。研究发现，分离效果的好坏与分子筛的质量有关，质量越大的分子筛分离效果越好。当质量超过6.5 g以上时，分离效果趋向平稳。

通过分子筛中微孔进行分离的方法是分子筛吸附分离法。因此，该方法的分离效果取决于分子筛微孔的数量和孔径大小。分子筛吸附是放热过程。在24e下，93.14 %(质量分数)的乙醇溶液利用3A型沸石分子筛进行吸附，降低产物中水的含量可以通过降低进料速率的方法来实现[53]。Kuznicki等[54]在实验中发现，钛硅酸盐ETS-4的物质是一种性能良好的分子筛。随着温度的升高，ETS-4逐渐脱水，导致微孔尺寸减小。这种方法可将微孔尺寸精确调整到0.13 nm～0.14 nm范围。水分子、乙醇分子等一些常见分子尺寸为0.13 nm～0.14 nm，用ETS-4制备分子筛可以将这些分子分开。

传统的NaA分子筛分离效果明显，但分子筛孔体积小，吸附量少，开发新型吸附剂具有重要的现实意义。董建东[55]考察了合成分子筛的影响因素，对分子筛吸附性能进行了研究，考察了原料浓度对分子筛吸附性能的影响以及高温处理对分子筛热稳定性的影响，并且对不同类型的分子筛吸附性能进行了比较。

分子筛吸附分离法的优点是操作简单、无污染、产品纯度高等，但分子筛再生能耗大、成本高，因此对于工业大规模的应用还需进一步研究。

5.2 生物质吸附法

1979年，Ladisch和Dyck提出生物质吸附制取无水乙醇，采用精馏工艺和吸附工艺结合，过程能耗仅为乙醇燃烧热的十分之一[56]。国内外学者对气相选择性吸附生物质中的水制取无水乙醇工艺进行了许多研究[57，58]。研究表明，淀粉质生物质如玉米粉的吸附效果是最好的，但对吸附选择性的说法众说纷纭[59，60]。

常华等[61]通过设计小试规模恒温固定床吸附塔，对生物质气相选择性吸附水制无水乙醇工艺进行了研究。实验表明，合适的床层高度是稻谷粉和玉米粉吸附制无水乙醇的关键因素，吸附剂不需要再生，可直接作为发酵原料进行循环利用，节省了吸附剂再生能耗，具有一定的工业应用前景。马晓建等[62]为了研究乙醇蒸气脱水的生物质吸附剂的吸附性能，对影响吸附性能的几个因素进行了考查。实验结果表明，降低床层温度、增大停留时间、减小粒径有利于吸附操作。张琳叶等[63]选择了几种吸附剂进行实验，发现木薯吸附剂吸附性能良好，可用该物质通过吸附方法制备无水乙醇。吴勇[64]、董科利[65]利用小麦粉和玉米粉为主要原料，经粉碎、造粒制备燃料乙醇专用吸附剂，并进行热力学和含水乙醇的气相吸附脱水研究，通过反气相色谱法研究了影响吸附剂吸附性能的几个因素。实验结果表明，在70 e～150 e范围内，低温有利于吸附。粒度在80～140之间，小颗粒的吸附剂对吸附过程有利。郑州大学研制的乙醇脱水专用生物质吸附剂[66]有价格低、寿命长、速度快、产品质量高和再生过程能耗低等特点。

6 超重力精馏

目前，超重力精馏设备主要包括旋转填料床[67](RPB)和折流旋转床[68](RZB)。超重力旋转床体积小、操作弹性大、物料在旋转床内停留时间短、开停车方便，弥补了精馏设备塔器的缺陷。以乙醇-水体系作为研究对象，陈文炳等[69]用旋转填料床对该物系进行全回流操作。实验结果表明，旋转填料床的分离效果与每米25块理论塔板数的塔相当。栗秀萍等[70]通过两台RPB的连续精馏研究发现，填料性质影响RPB的精馏效果，流程需要增加流体输送设备，因此，设备投资和操作难度增加。可以为方便实现连续精馏操作中的中间进料，计建炳等[71]发明了RZB，多个转子安装在同一个转轴上，转子之间没有动密封，单台设备的分离能力大大提高。用RZB对乙醇-水进行连续精馏实验，实现了单台连续精馏，因RZB不添加填料，因此传质效果降低。

以传统RPB和RZB为基础，陈建峰课题组开发了一种新型连续精馏设备——多级逆流式超重力旋转床(MSCC-RPB)[72]。2010年，以传统旋转填料床(RPB)和折流旋转床(RZB)为基础，高鑫等[73]研制了一种新型的多级逆流式超重力旋转床(MSCC-RPB)，以乙醇-水物系为研究对象，在常压下对MSCC-RPB的连续精馏性能进行了研究。考察了旋转床转速、进料热状况、进料浓度、回流比对MSCC-RPB的理论塔板数的影响。在实验范围内，最佳操作转速为800 r/min，MSCC-RPB理论塔板高度在19.5 mm～31.4mm之间；MSCC-RP B理论塔板高度相当于传统的两台RPB的塔板高度，MSCC-RPB比RZB的转速更低，传质效率是RZB的两倍，。张振翀等[74]对乙醇/水体系进行了常压下的两级分离式超重力精馏分离的中试实验，系统研究了超重力精馏的超重力因子、原料液流量及回流比对传质性能的影响，基于实验过程建立了精馏过程的传质数学模型，应用逐步回归法得到影响超重力精馏传质的因素。影响因素由高到低依次为：馏出液摩尔分率、超重力因子、回流比、馏出比、进料摩尔分率。

2015年，宋子彬[75]通过将波纹丝网填料装填到单级旋转填料床建立了间歇全回流超重力减压精馏工艺。以稳态操作为基础，考察了釜温100 ℃～150 ℃、乙醇进料浓度50 wt%～95 wt%、操作压力101.325 KPa～11.325 kPa和超重力因子20.9024～130.6397对乙醇-水体系分离效果的影响。通过因素-水平实验，得到分离效果最优操作条件。对实验结果与理论分析进行比较发现，增加超重机的填料高度可提高分离效果得到无水乙醇。

7 结语

目前，国内外燃料乙醇产业化正成为科研工作者研究的热点，这为乙醇/水分离过程新工艺、新技术的开发应用提供了机遇。共沸精馏法、萃取精馏法、减压精馏法、膜分离法和吸附分离法分离乙醇/水的方法在工业上都有一定的使用规模，但同时存在一定的缺陷。共沸精馏法操作弹性小、夹带剂需要二次分离；萃取精馏法存在盐回收和设备管道易腐蚀堵塞的问题；减压精馏法要求设备耐密封强度高，能耗相对大；膜分离法的膜造价高，而且膜易污染，因此应用受到一定的限制，还需进行进一步的研究；分子筛吸附分离法存在吸附剂寿命不长和需要再生成本较高的问题；生物质吸附分离法虽然能耗低，无污染，但吸附机理需要进一步完善，还未达到工业化的要求。将超重力技术和减压精馏技术进行耦合的超重力精馏技术是一种新型的分离技术，具有能耗低、传质效率高、体积小等优点，但对该方法都相对匮乏，因此无论基础理论研究还是实验研究方面均需进一步开展，使其成为乙醇/水体系分离技术中具有竞争力的技术。

致谢：感谢李玉美副教授对本工作的大力支持，在此表示感谢！