陈 鹤

（重庆川仪自动化股份有限公司 执行器分公司，重庆 401121）

随着经济环境的变化、科技的进步，供应链管理理念从粗放转向精细。供应链质量管理也由侧重检验，转变为覆盖产品全生命周期的管理模式，由此质量管理在各个环节有了进一步细分。而在供应商质量保证环节中，SQE扮演着至关重要的角色。

1 供应商质量管理目的

1.1 确保外部提供的过程、产品和服务符合要求

企业在面临供应商选择时，渠道呈现多元化，例如互联网搜寻、采购招标、展会以及资源关系网等[1]。与其他行业相比，仪器仪表企业材料种类繁多，原材料一般能占到企业存货的70%[2]。因此，原材料供应商的供货稳定性会直接影响仪器仪表企业的生产开展，成为企业在进行供应商选择时考量的最重要因素之一。而供货稳定性不仅体现在交期、数量方面，更体现在质量上。

质量就是一组固有特性满足要求的程度[3]，是指外部提供的过程、产品和服务符合规定的要求。进行供应商质量管理的首要目的是提高原材料质量的保证程度，从而减少原材料质量不符造成的对产成品质量状况的影响。

1.2 提高供应商质量管理能力

开展供应商质量管理的另一个重要目的是促进供应商自身质量管理水平的提升。在发生材料质量问题时，通过协助供应商应用质量工具对相关问题进行分析、纠正和预防，从而加强供应商质量意识，优化供应商的质量控制方法。而供应商质量水平的提高具有协同效应，对双方来说是合作双赢。

1.3 协助开发备选供应商，降低产品价格，预防不可抗因素导致的零部件短缺

近年来，国内外环境复杂，疫情频发，开发备选供应商的重要性进一步凸显。为防止主供应商因特殊情况无法供货，保障企业生产，有必要开发备选供应商。同时，若有多家供应商可同时满足供货要求，有利于促进其相互竞争，不断提升其产品核心竞争力，并降低价格。而在进行开发时，由于仪器仪表行业存在一定技术壁垒[4]，SQE（Supplier Quality Engineer，供应商质量工程师）有必要对潜在供应商的质量体系进行评价，确保新供应商符合质量要求，降低订货后发生质量问题的概率。

2 供应商质量管理内容及流程

SQE是企业与供应商之间的桥梁，供应商质量管理的内容也就是SQE的工作职责所在。具体包括供应商开发准入、过程管控（文件资料管理、生产过程监造、质量体系审核）、定期评估等。

2.1 供应商开发

首先，由需求部门（一般为制造部或技术部门）提出开发需求，评估需求合理性，决定是否开启供应商开发工作，最终交由总工程师审核。审核通过后，开启供应商开发工作。在整个评估过程中，现有供应商的质量表现、企业产品的质量要求是重要考虑因素。

根据拟采购物项的物项分级表确定供应商等级，按不同等级要求对供应商进行开发评价。在整个评价过程中，需要收集供应商资料，包括但不限于以下质量资料：《供应商质保能力调查表》、供应商基础资料、简介等，《样件（首批件）评价报告》《供应商开发评价记录表》《供应商开发评价报告》。

当供应商开发评价结果为合格时，则将该供应商纳入《合格供应商名录》中进行管理，同时与供应商签订《供应商质量保证协议》《供货协议》《技术协议》《相关方告知书》等。

在整个供应商开发过程中，需要以制造部为主导，多部门协同，对供应商的基本条件（经营范围，其法人是否有违法犯罪、失信记录等）、供应商的质量保证能力、供应商的技术能力等进行全方位、多角度的综合评价。

2.2 供应商过程管控

供应商过程管控主要通过以下方式：①文件资料管理；②现场监督监造；③视频管控；④供应商过程审核等。

2.2.1 文件资料管理

企业SQE应要求供应商对所提供的产品提供相关文件资料，包括检验报告、产品质量证明书或合格证等，并对其真实性、合规性及适用性进行严格审核，为原材料满足技术、质量要求提供适当保证。过程中应通过实际检验情况对资料真实性进行验证，除每月例行的进货检验外，还要挑选曾经出现问题的，或较容易出现质量不合格的产品进行抽检。

2.2.2 现场监督监造

监造是保证产品质量的重要手段[5]。作为典型制造企业，仪器仪表企业对于需重点管控的零部件或特殊控制某重点工序，有必要安排SQE到供应商现场进行监督监造，以便及时了解相关工序是否正常完成，零部件的生产过程是否存在不当之处。同时督促供应商在生产中便对相关问题进行整改，保证符合技术质量要求的合格零部件的供应。

2.2.3 视频管控

近年来困于疫情影响，存在无法进行现场监造的情况。为保证质量，SQE会借助远程网络通讯手段来进行管控。但远程监造方式依赖供应商配合，存在信息失真隐患[6]。因此，在不得已采用视频管控时，SQE要秉持更加认真细致的态度，制定计划、充分沟通、观察细节、务求全面，减少此种限制带来的消极影响。

2.2.4 供应商过程审核

供应商众多时，仪器仪表企业可以采用ABC分类法来对供应商进行管理，根据采购金额和风险等进行分类[7]。根据供应商等级划分，对主要的A类供应商实施过程审核，主要根据ISO9001：2015质量管理体系内容要求及企业技术、质量、制造要求进行。在年初制定审核计划，对审核过程中发现的不符合项出具不符合项报告，要求供应商按要求进行整改。

供应商开发评价是保证原料合格的首要环节，而供应商过程管控则是决定企业产品稳定性的关键环节，实现质量管理前移。通过注重过程质量，将质量问题扼杀在源头，将品质是检验出来的转换为品质是管理出来的。不论哪种供应商过程管控模式，都始终向供应商传递质量概念，潜移默化地提升其质量意识。

2.3 供应商年度评价

除对供应商进行初始的开发评价，对A类供应商进行过程审核外，有必要对所有在《合格供应商名录》内的供应商进行年度评价。年度评价主要考核供应商年度供货质量情况、年度供货采购情况、供应商配合度等。通过SQE对供应商年度供货质量情况的评价，将相关问题进行量化，有利于促进供应商质量考核，提高供应商在竞争和压力中的能动性。

3 供应商质量管理的常见问题及改进

3.1 管理效率低下：通过提升企业自动化水平来促进供应商质量管理水平

一般来说，仪器仪表企业供应商数量众多，在传统方式下与供应商进行沟通或进行相关管理分析时往往效率较低。而仪表企业要构建竞争优势，必须做好信息化与工业化的深度融合[8]。不少企业已经建立了专门的供应商管理系统，此类系统应包含供应商采购数量及价格管理、技术资料管理、质量管理等多个版块，覆盖准入申请、信息变更、评价管理、统计及智能分析等功能[9]，在与供应商进行更加及时、有效、准确的信息传递的同时，方便对所有数据进行汇总、分析，提升工作效率。

3.2 SQE专业性不足：根据原料类型设置不同SQE，并保障SQE的专业性

SQE是供应商质量管控的重要执行者和推进者，需要协助供应商提高质量管理能力，对供应商整个生产加工过程进行跟踪确认以及对过程中出现的质量异常及时跟踪处理，这对SQE的专业能力提出了要求。仪器仪表企业原材料众多，企业应根据材料类型，考量SQE所具备的专业知识，设置专门的SQE分管电气、机械等不同类别的供应商，并持续为SQE提供相关的培训机会，保障SQE的专业胜任能力。

3.3 相关协议未及时更新：定期检查相关条款，进行更新完善

企业与供应商之间签订的《质量保证协议》等，不少企业存在协议多年未进行更新，部分条款已不适用的情况。除此之外，如果与所有供应商签订条款时都使用同一模板，部分条款与某些供应商所供产品或服务会存在明显不适用。这可能导致在发生质量问题时，企业无法有效对供应商进行惩处。因此，企业应定期检查与更新相关协议，及时与供应商重新签订，降低相关风险。

3.4 过程审核不足：持续加强供应商过程审核

对于缺少供应商过程审核的企业，应及时制定相关细则文件，明确相关流程，完善对供应商，特别是A类供应商的过程审核。而在实施过程审核时，特别是初期阶段，在执行过程会发现不合理之处，例如对供应商技术能力的考核方式，对供应商准时交货率考核标准等，企业应进行持续改进，合理修改流程及标准。

3.5 缺少对供应商检验报告的项目要求：完善供应商出厂要求

如果企业未对供应商出具的出厂检验项目进行明确要求，供应商的检验报告有时会缺少某些重要参数的检验数据。企业应明确供应商出厂检验报告中的检验项目，同时可明确要求供应商在提交订单时，附上相应的检验报告，做到有据可依。

4 结语

现有的市场竞争极可能不是单个企业之间的竞争，而是供应链与供应链之间的竞争[10]，因此企业与其供应商之间不应是此消彼长的矛盾关系，而应该是合作共赢。供应商提供更高质量的原材料，能提高对企业产品质量的保障，而企业因产品质量的提高有了更好发展时，可以增加供应商订单。双方互利共赢，不断提升彼此在行业内的竞争力。SQE是公司与供应商之间的纽带，应和双方相关人员一起致力于供应商质量管理水平的提升，为企业的长足发展添砖加瓦。