随着汽车行业竞争的越来越激烈，车身焊接的自动化程度越来越高，外覆盖件的表面质量和尺寸的稳定性对车身外观匹配影响极大，表面质量和尺寸越稳定，车身造型匹配越显犀利，就越容易受到广大汽车消费者的欢迎。但随着批量生产的进行，焊接自动化率的提高，依托传统模具结构生产的制件已经满足不了车身的匹配要求，为了保持车身匹配的美观，夹料翻边在模具上的运用越来越受到冲压行业的重视。

目前，夹料翻边有两种方式：⑴用缓冲气缸驱动的夹料翻边；⑵用延时氮气缸驱动的夹料翻边。本文结合本公司冲压车间某翼子板表面质量的优化和某行李厢外板上部激光拼焊面的尺寸优化的实际情况，对以上两种夹料翻边的方式进行一一介绍。

某翼子板表面质量的优化

某翼子板A 柱上方翻边R 角波浪(波浪是制件表面缺陷的一种）影响整车的外观匹配(图1），该处翻边采用传统的翻边结构，通过优化翻边间隙无法改善表面R 角的波浪。通过分析得知，由于翻边拽料力不够，板料在凸模R 上未被包实造成波浪，需要对现有模具结构进行更改，增加用气缸驱动的夹料翻边结构。

缓冲气缸驱动的夹料翻边结构

在凸模翻边轮廓一侧增加压料板，用“U 形”导板导向和限位，可以通过调整平行块的高度来控制夹料力的大小。翼子板自身增加翻边结构见图2，压料板底部通过缓冲气缸驱动，气缸在翻边之前给气顶起，等到翻边完成后，气缸通过翻边镶块压回底部后停止对气缸给气，通过对顶起的气缸进行压缩形成夹料力。……