吴俊源，韩静涛，王 宇，马晓燕

（1. 广西柳州钢铁集团有限公司技术中心，广西 柳州 545002；2. 北京科技大学材料科学与工程学院，北京 100083；3. 欣诺冷弯型钢产业研究院（曹妃甸）有限公司，河北 唐山 063200）

引 言

随着汽车产量的稳定增长，汽车工业引发的能源、资源紧张以及环保问题也日趋严重［1-2］。以高强度钢为代表的轻量化材料的应用，可以有效降低车身重量，达到节能减排的目标［3-5］，是实现汽车轻量化的主要途径之一［6］。高强度钢矩形管作为客车车身骨架的主要结构件［7］，可以同时提升安全性能和燃油经济性。

高强度钢矩形管的主要成形工艺为辊压成形，然而，由于屈服强度的大幅提升，冷成形时面临诸多难题，比如回弹变形［8-9］、板带翘曲与褶皱［10-11］、裂纹缺陷［12-13］等。虽然通过合理控制工艺参数，可以显著改善成形质量，但角部冷作硬化效应严重［14］，强塑积降低是所有板带弯曲成形工艺的通病，这与强塑积不断提升的高强度钢发展趋势背道而驰［15］。此外，冷作硬化效应严重还会增大角部残余应力［16］，导致后续焊接过程中的开裂风险大幅提升。

近些年来，以热冲压为代表的高强度钢热成形技术广泛应用［17-19］，为传统冷成形工艺的发展提供了新的思路。国内外学者先后进行了热辊压成形工艺的相关试验研究。Lindgren 等［20］和Kim 等［21］以钢板为原材料，分别采用接触电阻加热技术和火焰加热技术，对板料待弯曲部位进行预加热，然后进行了多道次热辊压成形试验，改善了开口型材的回弹、开裂等质量缺陷。……