薛冰

摘 要：现阶段冲压模具应用范围逐渐扩大，对冲压模具设计环节的质量效率提出了更高要求。仅采用传统设计方式难以从根本上保障冲压模具生产制造期间的综合效益，需要配合使用自动化技术，构建起功能完善的自动化设计平台。本文就针对此，以冲压模具结构特征、设计原则为切入点。阐述冲压模具设计注意事项，提出自动化技术在冲压模具设计中的应用优势与具体应用方向，以期为相关工作人员提供理论性帮助。

关键词：冲压模具设计;关键要素;自动化技术

前言：

在冲压模具设计工作开展期间，需要严格遵照产品设计要求，不断优化冲压模具设计流程，从根本上保障冲压模具设计质量效率。冲压模具设计环节与制造环节应当紧密连接在一起，结合制造现场具体条件、制造技术特征，对冲压模具设计方案进行不断优化。配合使用自动化技术，提升冲压模具设计方案的可行性，确保冲压模具设计工作能够在提升制造效益中发挥出重要作用。

1、冲压模具概念

沖压模具是一种先进多工位、多功能的冲压模具，在冲压作业中起到重要作用。现阶段冲压模具逐步趋向于精密多工位级进模、精密多工位冲压传递模、复杂精密多功能冲压模具等多种类型，此些模具设计期间的复杂程度较高，在实际设计工作中更需要加强设计方案管控力度。

就目前来看，我国冲压模具设计水平与国际总水平基本相当，但在实际应用过程中依然存在模具寿命较短、试模周期长、模具材料及标准件基础制造技术差距较大等问题。

2、冲压模具设计原则

2.1安全性原则

在冲压模具设计工作开展过程中，需要首先以客户要求为前提，在确保模具能够发挥出应有功能的情况下，着重关注冲压模具设计环节的安全性。具体而言，由于不同冲压模具在实际生产制造环节的应用途径不同，对模具的环境适应力、抗疲劳性也提出了更高要求。在具体设计过程中，应当着重分析能够影响冲压模具使用安全性的各类因素，对长安模具各项性能进行进一步优化。

2.2适用性原则

冲压模具设计工作应当与模具生产及应用工作紧密结合在一起，确保制定出的冲压模具设计方案能够更加满足模具生产及应用环节的各项要求.例如，在冲压模具生产操作期间，操作人员需要清晰观察模具内结构，确保实际操作始终处于一个安全环境.因此在模具设计环节，应当为操作人员提供可供实际观测的空间。为避免在模具生产与应用时出现废料飞出等问题，还需要在原冲压模具结构中增加防护板。

在设计冲压模具规格及加工平台过程中，也应当注重保障操作可行性，在加工平台上增加数量充足的操控台。

3、不同冲压模具结构设计要求

3.1双层冲压模具设计

在双层冲压模具设计工作开展期间，需要着重处理模具连接处的注心以及压边问题，从根本上保障双层模具结构的稳定性。当前连接冲压模具的方法可为增加导向柱、导向板与导向腿。为避免在双层冲压模具生产操作环节出现装反问题，还需要增加方向导向标。

3.2导板导向及压板槽

在冲压模板操作过程中，需要使用导管导向，因此需要切实保障模具设计精度及准确性。压槽板的数量及规格应当根据客户实际要求设置，压槽选择需要远离压板槽接口，避免在设计时下落下来的工程废料对后续生产工作造成不利影响。

3.3压料板设计

在压料板设计工作开展期间，需要着重分析大中型模具结构在设计时存在的局限性。评估模具发展期间各部位的实际状态。由于冲压模具的设计工作属于一个整体，如部分安装限位块位置及长度发生变化，则模具整体性能也会出现改变。

4、自动化技术在冲压模具设计中的应用优势

第一，切实保障生产精度。在自动化技术实际应用时，可以通过使用传感器装置期间的参数数值进行全程管控。借助功能完善的数据分析系统，发现去设计环节的各类问题，并对模具设计方案进行切实优化。在在冲压模具产品制造精度控制过程中，能够借助多个反馈系统对生产期间的各项参数数值进行对比分析;

第二，保障冲压模具加工效率。通过使用自动化技术，也能够保障相关数值的控制精度。在整体性冲压模具运行期间，促进各加工部门连接水平，保障实际工作效率。自动化技术应用期间，能够提升不同生产环节的冲压模具加工水平，避免在实际生产过程中存在多次返工等问题，确保各类产品与冲压模具加工工作在预期时间内高质高效开展;

第三，完善冲压模具设计与生产系统。现阶段我国冲压模具加工企业发展速度不断加快，在实际工作中积累下了丰富经验。受各类环境因素影响，在冲压模具加工期间的精度、效率以及控制系统操作水平方面仍然存在较多缺陷问题。借助自动化技术，可以有序推动冲压模具设计系统的完善进程，发现当前冲压模具生产环节存在的各类问题，结合工业生产要点加强实际管控力度。

在传统冲压模具设计制造过程中主要依赖人工完成，冲压模具质量会受人为因素影响较大，导致质量问题频繁发生，严重影响到企业综合效益。而通过将自动化技术应用在冲压模具设计环节，能够从根本上提升人力成本利用率，工作人员不必在生产线旁实施监管，就可掌握设计制造全过程，在进一步增强设计效率的同时，也能够从根本上降低因人工操作失误而导致的成本浪费问题发生几率，对保障企业生产经营建设期间的经济效益意义重大。

5、自动化技术在冲压模具设计中的应用要点

5.1构建自动化管控系统

为充分发挥出自动化技术在冲压模具设计行业中的应用积极作用，还需要构建起科学的技术框架，形成分布式控制子系统以及主体性控制系统。在主体控制系统运行时，需要对控制系统中的最高管理权限进行设定。各分系统运行情况需要借助区域型设备、单台设备运行情况设定，以便从根本上提升不同系统运行过程中的智能化控制水平。要求工作人员对冲压模具加工产品的环节进行重点管控，分析存在于工作系统运行过程中的各类问题，制定出专项可行的解决方案。在主体系统运行过程中，需要对相关参数数值进行具体研究及分析，实际控制指令应当发送到各自区域控制系统内。

5.2构建自动化技术获取系统

在数据获取过程中，需要细致分析零件加工以及相关设备实际运行情况，对系统运行进行全程监管，不断完善机电生产全过程。部分生产企业已经完成自动化机床的设置工作，不必建立额外信号获取系统就可实现所有设备的安全保障工作。

在整体性控制系统运行时，控制数据来源需要借助工作人员输入信息。为确保系统运行过程中的各类情况得到全程管控，还应当注重将子系统以及主控系统的数值精准输入在其中。

5.3构建数据分析系统

数据分析系统运行水平可直接影响到自动化技术应用效果，为从根本上提升冲压模具设计数据精准度，还应当分析数据内容，明确冲压模具设计工作开展期间的各类问题。数据分析系统主要包括数据对比体系，可以对冲压模具设计全过程的数据进行对比分析，制定出专项可行的冲压模具设计管控方案，确保自动化技术应用全过程均能够得到切实管控。在使用中枢处理系统时，可以通过构建起冲压模具信号模型管控加工参数，对冲压模具设计加工全过程进行自主控制。

总结：总而言之，为从根本上提升冲压模具设计水平，还需要着重分析存在于冲压模具设计环节的不足之处，借助自动化技术加强冲压模具设计全过程监管力度。着重构建起一支具备高素质的设计制造团队，不断优化现有自动化管控系统，从根本上提升冲压模具设计期间的参数利用率，确保冲压模具设计水平能够切实满足社会发展新要求。

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