马长宏，李 果

(新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂)

1 问题的提出

八钢高速线材机组共计28架轧机，其中前14架采用平立交替布置，依次为粗轧机组6架，中轧机组8架，预精轧4架，精轧机组10架。为降低轧辊成本，生产HPB300盘圆及HRB400E盘螺建筑用钢时使用无孔型轧制，精轧机组前18架仅6#、12#、14#、18#机组带孔型,其余道次为无槽轧制。采用这种工艺孔型系统可以节约轧辊成本，降低辅料费用，生产建筑用钢质量稳定，产品质量符合使用要求。但生产高碳钢时，产品易出现表面脱碳、偏析、性能异常等，尤其是表面缺陷问题频发，严重制约现场生产。为此，通过分析比较，决定对生产高碳钢的孔型设计进行优化。

2 精轧机机架主要孔型

八钢高速线材精轧机组前18架仅6#、12#、14#、18#机架带孔型,见图1。

图1 优化前高速线材无槽轧制精轧前孔型系统

3 生产高碳钢存在问题分析

生产高碳钢时，一些问题频繁出现：(1)矩形轧件进入孔型后，轧件四边与孔型接触形成线接触，线接触的部位易对轧槽拉深，连轧过程中易对后续轧件表面造成四道褶皱或辊印有可能残留到成品形成裂纹，深度达到100μm；(2)粗轧只有末架次(6#机架)带孔型，其余道次均为矩形轧件，矩形轧件四边温降最快，经粗轧大压下轧制，坯料本身带来的缺陷残留在矩形轧件四边不易被轧制焊合；(3)无槽轧制轧件为自由宽展，轧件通条尺寸均匀性差，进入预精轧、精轧孔型道次后局部易产生过充满从而造成成品局部折叠。(4)成品表面出现间断性裂纹，影响终端用户使用加工。……