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引言

煤电厂对冲燃烧锅炉由于不知方式和燃烧器结构的限制造成燃烧波动性大，而且经常会出现一氧化碳浓度较高的问题。燃烧效率低造成机组高负荷运行情况下炉膛氧量分布不均，结渣严重，水冷凝需求用水量增大，运行成本增加的问题。为了提高锅炉燃烧效率，降低运行成本，对锅炉燃烧参数进行优化调整是十分必要的。

1 600MW机组对冲燃烧锅炉运行问题

600MW机组制粉系统采用中速磨煤机，一次进风为直吹风，磨煤机出口的输送管对应煤粉燃烧装置。锅炉在600MW负荷条件下，空气预热器入口同一侧，随着入口位置的不同，对应的侧氧量也不同。随着侧氧量的增大，产生的一氧化碳浓度随之减小。将空气预热器入口两侧的氧量浓度进行检测和对比，发现两侧的氧浓度有明显的差异，一侧氧气浓度比另一侧氧气浓度偏高，并且侧氧浓度较低的一侧飞灰可燃物浓度明显偏高。对机组历史运行数据进行统计分析，发现该机组在高负荷运行情况下存在较大的燃烧偏差。表现为空预器一侧氧量明显偏高，而且飞灰可燃物浓度和一氧化碳浓度偏高。同时，空预器两侧出口过热蒸汽的气温存在较大偏差。另外，锅炉配煤掺烧的方式不固定，造成燃烧波动性大，导致产生的灰渣可燃物在不同的时间段内有很大的差别。调整机组在中度负荷条件下运行，检测到空预器出口处的一氧化碳浓度较小，此时产生的灰渣可燃物浓度比机组在高负荷运行条件下产生的灰渣可燃物浓度高[1]。……