李龙涛，蔡 兴

（上汽大众汽车有限公司，上海 201805）

0 引 言

随着中国经济的发展和居民购买力的提升，国内汽车普及率正稳步提高。为了满足客户日益增长的差异化需求，汽车生产厂商新车投放、旧车改型不断加快，汽车发展由单车型大批量生产向多车型混线生产转化。为了既能达到多车型的差异化要求，又达到多车型共线复用降低成本的目的，实现柔性化的车身定位进而进行机器人焊接是关键[1-4]。目前主流的车身定位方式有以下两种：升降辊床落位的车身定位和高速辊床与精度雪橇/台车配合的车身定位[5]。

升降辊床落位的车身定位主要通过升降辊床和底部定位夹具实现白车身的定位，底部定位夹具上通过风车机构来实现多车型的切换，通过销-孔配合实现高精度的定位。该车身定位方式精度较高且稳定，但受限于升降辊床价格，该工位成本高；白车身落位、夹具夹紧，以及焊接完成后夹具打开、白车身升起的时间大约占用8 s生产节拍，节拍时间长；不同白车身底部的RPS孔径和孔位置均不相同，使得传统的柔性底部夹具设计非常复杂，车型柔性较差。

高速辊床与精度雪橇/台车配合的定位方式不需要底部定位夹具，通过编码光栅实现较高的雪橇/台车到位精度，精确到位后机器人按照示教轨迹进行焊接。由于取消升降辊床，工位投资成本低；无升降辊床起落的时间，时间节拍短。但雪橇/台车加工一致性要求较高，长时间运行后存在机械磨损变形，可靠性和开通率难以保证，后期的精度检测及维护困难；……