王庆韧，郭 赞，郭 衡，贺 杰，彭加林，邹亚鄂

(1. 广东惠州天然气发电有限公司，广东 惠州 516082；2. 北京京丰燃气发电有限责任公司，北京 100074；3. 成都航利(集团)实业有限公司，成都 610041)

多年来燃气轮机国产化一直是国内重大科技创新热点之一。为此，国家“十三五”规划确定了100 项重大科技项目，其中航空发动机及燃气轮机(统称为 “两机专项”)排在了第一位。

作为燃气轮机最终用户，A电厂很早就开始了燃气轮机国产化尝试，系统规划了燃气轮机国产化战略[1-3]，有序开展了一系列国产化探索与行动，取得了一系列进展[4-16]。其中，仅燃气轮机尾筒密封件(其结构及安装位置参见文献[4]和文献[5])就进行了两轮国产化尝试。

在第1 轮国产化行动中，采用了全国产化制造方案，样品仅完成了5 个月的挂机运行实验，未能达到1 个检修周期(指燃烧器检查周期，下同)的实用需求[5]。这说明，虽然国产化的路子是正确的，但较为激进的国产化技术路径脱离了当时国情，需要加以修正。

本文主要介绍第2 轮国产化案例，分享经验与教训。

1 开发思路

遵循既定战略规划设计的“先修理、后制造”的技术创新路线，先从新品到货入手，以燃气轮机原始供应商(包括其特定合作厂家，下同)销售的新的尾筒密封件为基础，走“先增(增加措施)后改(改进措施)”的修理性道路，提高技术开发获取成功的概率[3]。

正如第1轮国产化那样，合作开发、军民融合是最佳途径[5]。结合考察国内燃气轮机研究机构的实力与期望，形成了以两家电厂、一家航空发动机修理厂家(C厂家，含其研究机构)为主的战略合作与技术开发联合体。……