冯 雪， 汪 超， 刘奋勇， 苏景富

（1. 南京钢铁股份有限公司， 南京 210061； 2. 中国石油渤海装备江苏钢管有限公司， 南京 210061）

随着国家管网公司的成立以及钢管检验标准的更新， 焊管无损检测要求再次提高， 特别是对钢管焊缝的检测要求极为严格。 CDP-SNGP-PL-006—2019-4 《天然气管道工程钢管技术规格书》 明确要求对壁厚12 mm 以上钢管焊缝中间区域进行探伤[1]。 对此， 笔者对新标准进行了分析和研究， 包括新标准对钢管焊缝中间区域串列探伤的具体要求、 新标准关于超声波探伤对比样管的制作方法以及串列式探伤工作原理。 同时， 以德国KD 公司ECHO1155多通道超声波自动探伤系统为例， 验证了直缝埋弧焊管焊缝区域串列探伤的应用效果。 该探伤系统能够100%覆盖焊管焊缝中心部位缺陷，探伤准确度高， 误报率低， 最高探伤速度可达30 m/min， 管端最小盲区为50 mm， 且检测速度快、 成本低， 能够满足石油管行业最高标准要求。

1 新标准要求

按照API SPEC 5L （46 版） 《管线钢管规范》、 GB/T 9711—2017 《石油天然气工业管线输送系统用钢管》 等标准要求， 焊管焊缝区域超声波探伤的人工缺陷一般采用 （N 型或U 型刻槽） 或/和竖通孔进行标定。 超声波对比样管标样中 （包括内外焊缝） 6 个纵向、 2 个横向N5 刻槽和1 个Φ1.6 mm 竖通孔人工缺陷，该标样由制造商选择采用焊缝边缘的刻槽或竖通孔用于探伤灵敏度和检测区域的确定[2-6]。与上述标准相比， CDP-S-NGP-PL-006—2019-4 增加了对焊管焊缝中间区域自动超声波探伤的具体要求， 除了样管标样中具有位于焊缝内外的N5 纵向、 横向刻槽以及位于焊缝中央的Φ1.6 mm 竖通孔外， 还根据探伤钢管壁厚的不同， 相应增加了位于焊缝内部不同深度处的人工Φ3.0 mm 平底孔和Φ3.2 mm 径向钻孔[1]。……