文/ Additive Manufacturing STEPHANIE HENDRIXSON

汽车制造商们和其他的OEMs要求用模具来制造像坐垫这样的发泡部件，3D打印的模具可能是原型制造这些部件的一种更快、更经济的方法。

“如果一辆普通的汽车能够搭载5名乘客，就意味着它会有5种不同的座椅设计。”美国Catalysis Additive Tooling公司（以下简称Catalysis公司）的总经理Darrell Stafford介绍说，每个座椅配置都需要自己的一套发泡部件，这意味着从一款新车型的原型阶段开始，将需要数套模具来成型它们。

如果汽车上不同位置的每个座椅拥有的配置略有不同，那么每个座椅都需要自己的一套模具和原型

这个发泡坐垫样品由FX 模具制成。与通常所需的6～8周相比，制模时间显著缩短

这幅缩尺的汽车座椅坐垫模具被用来检查FX模具的涂层是否会在成型期间与泡沫材料发生反应。测试表明，不会发生反应，但这里看到的表面光洁度并不代表刚开发出来的模具原样

原型车，特别是那些被用来进行碰撞和功能测试的原型车，需要采用最终汽车所使用的设计和材料来制造发泡的坐垫、靠背和头枕，这意味着在早期就要投资模具。生产这些发泡部件的模具，通常由机加工铝坯制成，这种模具也用于生产原型部件。制造这些模具，可能需要两个月甚至更长的时间，每副模具可能需要花费$25000。因此，针对拥有5种不同座椅配置的汽车，汽车制造商可能需要数十万美元的模具投资来制造这些原型部件，却并不知道这笔投资是否能用于最终的量产。

为此，Catalysis公司开发了一种名为FX tooling的技术，可以用其3D打印出砂型，这种砂型与用于制造铸模（用于生产金属铸件）的砂型是一样的。……