王涛，贾海峰，武小一

1.中国第一汽车股份有限公司研发总院 汽车振动噪声与安全控制综合技术国家重点实验室，吉林 长春 130013 2.吉林省教育学院 吉林省基础教育网络信息中心，吉林 长春 130011

乘用车悬架强度耐久性能开发的一般流程是：底盘设计工程师完成悬架系统设计[1−4]；载荷开发工程师分解悬架硬点静、动态载荷；强度耐久仿真工程师完成副车架、转向节、控制臂等单件结构的强度校核及优化改进；试验工程师进行试验验证。试验验证首先要进行的是悬架系统静态大负荷及单轴耐久试验，然后进行整车承载系耐久试验。CAE 仿真工程师除了要对悬架系统单件结构进行强度分析及优化外，针对悬架系统静态大负荷及单轴耐久台架试验，还需要进行悬架系统仿真，其目的主要有以下3 点：1)通过悬架系统仿真，对比系统台架试验，完善系统仿真模型，从而提升悬架系统台架试验一次成功率；2)可以预测悬架系统薄弱环节，从而指导悬架系统“失效链”设计；3)测试悬架系统各方向承载能力。然而，悬架系统仿真建模涉及弹簧、衬套、局部坐标系等众多因素，模型复杂，建模周期长，不同工程师建模方法不一，导致同一个悬架系统强度耐久仿真结果一致性差[5]。

本文基于TCL 脚本语言[6−8]，以麦弗逊悬架系统为研究对象，将悬架硬点坐标及衬套局部坐标系坐标、衬套刚度、弹簧刚度、轮心载荷定制成标准模板，编写麦弗逊悬架系统自动化建模程序[9−12]。首先，实现梁单元刚度等效悬架系统自动化建模；……