郭阿敏,习俊通,于津伟

(1.上海交通大学机械与动力工程学院，上海 200240；2.上海船舶工艺研究所，上海 200032)

0 引言

在机械零件的加工过程中，毛刺的存在会对零件的质量、加工精度、装配精度和再加工定位等很多方面产生不良的影响[1]。传统的去毛刺方法是由工人手持锉刀、刮刀和铁刷子[2]等去毛刺工具对零件进行去毛刺处理，工作效率低、劳动强度大、工作环境恶劣，并且操作稳定性差，严重依赖工人的经验，容易造成产品不一致的问题。近年来，随着工业机器人在焊接、搬运、装配等领域的应用越来越广泛，将具有低成本、高效率和高柔性的机器人应用于去毛刺领域是一种新的发展趋势。

目前工业机器人在去毛刺领域的应用以示教再现模式为主。首先，由机器人操作员提前手动示教去毛刺轨迹，然后再让机器人沿着预定的示教轨迹操作工件或去毛刺工具重复再现原来的轨迹，以实现机器人自动化去毛刺。这种方法极其简单，没有考虑外部环境的变化，在作业过程中不具有柔性，是目前自动化去毛刺的主力军。然而，由于示教再现，机器人缺乏对外界环境的感知，一旦工件的位姿或工件类型发生了变化，机器人就需要重新进行示教，这增加了停机时间，浪费了机器人的加工时长，甚至有可能出现欠切或者过切的现象，造成零件产品的报废。

传统上，上述问题要么通过设计特殊的夹具来解决，要么通过测量工件关键特征的位置和方向[3]。……