李雅昔

（ 商洛职业技术学院 机电工程学院，陕西 商洛 726000 ）

0 引言

螺纹具有连接、紧固及调节功能，也可用以传递动力，广泛应用于各种机械结构。在螺纹加工方法中，车削加工仍占据着较大比例。与普通车床相比，使用数控车床加工螺纹，其加工精度、生产效率更高，本文以车削加工高质量螺纹为例，探讨工艺实施中应注意的问题。

1 计算方法

使用数控车床加工普通螺纹需确定的相关尺寸有：加工外螺纹前的光杆尺寸、加工内螺纹前的底孔尺寸等[1]。其计算方法如下：

1）加工外螺纹前的光杆直径

车削外螺纹时，若工件为塑性材质，车削过程中受车刀的挤压，致使螺纹直径尺寸胀大。因此，光杆直径应略小于螺纹公称直径，通常取：光杆直径=螺纹公称直径-（0.1~0.13）P，其中P为螺纹螺距。

2）加工内螺纹前的底孔直径

车削内螺纹时，同样由于底孔在车削过程中受到车刀的挤压，致使底孔直径缩小，因此，底孔直径应略大于螺纹内径，通常取：

塑性材料：底孔直径=公称直径-P

脆性材料：底孔直径=公称直径-（1.05~ 1.1）P

3）螺纹切削起始位置

为避免出现螺纹“乱扣”现象[2]，在同一螺纹的切削过程中，螺纹切削起点Z坐标应设为固定值，同时Z坐标的设定还应考虑引入距离。螺纹切削起点X坐标应大于螺纹公称直径。

单线螺纹：螺纹切削一般为分层切削，为确保刀具每次分层切削时能切削到同一条螺纹上，需保证每次螺纹切削起点的Z坐标为同一坐标值。

多线螺纹：FANUC系统一般采用轴向分线法，通过改变螺纹切削起点的Z坐标来实现。……