丁少鹏 徐 嘉 史正良 杨欧翔 邓丽颖 柳 鹏

(1.空调设备及系统运行节能国家重点实验室 广东珠海 519070;2.珠海格力电器股份有限公司广东珠海 519070;3.广东省制冷设备节能环保技术企业重点实验室 广东珠海 519070)

粉末冶金因其价格低、质量轻、材料利用率高及润滑性能好等优点，被广泛应用于压缩机轴承、隔板等零件中[1-4]。基体材料一定的孔隙率能够存储润滑油，相对运动过程中有利于润滑油膜的形成，达到润滑减摩的效果[5]。但孔隙的存在，削弱基体的强度与硬度[6-7]，重载条件下，尤其随压缩机运行工况的复杂化、严格化，粉末冶金零件表面容易发生严重磨损情况，影响压缩机的稳定运行，造成整机寿命、能效比下降。为此，开展粉末冶金材料摩擦行为研究，分析密度与成分变化对表面摩擦磨损特性的影响规律是十分必要的。

国内外研究人员对铁基粉末冶金材料摩擦磨损性能进行了深入研究。文献[8-9]认为干摩擦条件下，铜-铁基粉末冶金材料的摩擦因数随端面滑动速度的增加而降低，随铁含量的增加而略有上升，水润滑下则明显降低了低速工况下的摩擦因数，而对高速工况下的摩擦因数影响微弱。文献[10-12]通过微观磨损形貌的分析，认为干摩擦下铜-铁基粉末冶金材料的磨损机制以磨粒磨损及引起的塑性变形为主，但随载荷变化，伴随疲劳磨损、黏着磨损和氧化磨损等形式。文献[13-15]分析了浸油润滑下含碳量及材料密度对铁基粉末冶金摩擦磨损行为的影响，指出含碳量为0.6%～0.8%(质量分数)时，基体组织为珠光体加少量铁素体，且材料的摩擦性能最优；……