王 超 梁 鹏，2，3 郭 峰 王玉玲 曹玉哲 姜芙林

(1.青岛理工大学机械与汽车工程学院 山东青岛 266520;2.中国科学院兰州化学物理研究所,固体润滑国家重点实验室 甘肃兰州 730000；3.青岛理工大学工业流体节能与污染控制教育部重点实验室 山东青岛 266520)

为提高滑动轴承、滚动轴承等机械元件的使用寿命，常常在其摩擦副间添加水、油等流体进行润滑。然而润滑膜的厚度会影响流体润滑的效果，润滑膜太薄或者太厚都会引起不良后果，如滑动轴承的烧瓦、抱轴现象。因此，润滑膜厚度的实时测量及调整对于保证流体润滑质量、机械元件正常工作来说是非常必要的。

目前常用的润滑膜厚度测量法主要有电学法[1-2]、电磁法[3-4]、光干涉法[5-6]和超声波法，相比于前3种方法，超声波法以其无侵入性特点更适合在工业中应用。近年来，国内外学者对超声膜厚测量进行了多方面研究。DWYER-JOYCE等[7-8]分析了反射系数与中间层介质的刚度、密度以及声速的关系，并利用超声法对轴承的润滑油膜厚度进行了测量。WANIBRAHIM等[9]使用超声法对深沟球轴承滚珠和滚道间的油膜厚度进行了测量。BEAMISH等[10]应用3种方法(弹簧法、相位法和共振法)得到了轴承周向的润滑膜厚度。马希直团队[11-12]对比了共振模型与弹簧模型，分析了超声波的入射频率、角度和膜厚对反射系数的影响规律。王建磊等[13]利用超声原理对机械密封的润滑膜分布进行了测量。基于等效刚度超声法，李猛等人[14]提出了一种适用于圆柱滚子轴承混合润滑状态下的超声膜厚测量法。……