郝 君，吴建华

（山东省煤田地质局第四勘探队，山东 潍坊 261200）

0 引 言

模具零件工作表面的摩擦特性影响成形过程中板料的流动速率，进而影响冲压件的成形质量[1]。在冲压成形过程中，为避免冲压件出现局部开裂、叠料等缺陷，常采用油石对模具零件进行局部打磨抛光处理，该方法对工人技术经验水平要求高，且花费时间长、成本高。此外，在模具服役过程中，模具零件表面的摩擦系数影响表面应力分布与板料应变率，这将影响模具表面的耐磨性和冲压件的力学性能。鉴于球头铣削常被作为模具零件的终加工工序，特别是对于具有复杂曲面的模具零件，现旨在研究淬硬模具钢球头铣削加工表面微凹坑形貌的形成机理，分析每齿进给量对球头铣削加工表面形貌参数的影响规律，并分析形貌参数与表面摩擦特性之间的关系。

研究表明表面织构化有助于改善滑动接触表面的摩擦学性能，包括凹坑型织构、沟槽型织构、正弦型织构等[2,3]。徐明刚等[4]认为刀具表面织构化能有效降低切屑与刀具前刀面之间的摩擦系数，进而减小切削力，延长使用寿命；屠春娟等[5]采用激光加工技术在陶瓷刀具表面制备凹坑与沟槽织构特征，当采用织构化刀具进行切削模具零件时，切削力减小；李斌斌等[6]通过仿真分析发现，在切削时具有微织构表面的刀具切削力小于无织构刀具；潘有崇等[7]基于切削试验研究了微凹坑织构刀具与无织构刀具的切削性能，得出微凹坑特征有助于降低摩擦系数、提高刀具耐磨性的结论；……