文／方镇斌·广汽乘用车有限公司

基于ABB RobotStudio 软件搭建汽车覆盖件冲压生产线进行端拾器线上制作，仿真自动化线生产节拍，并输出端拾器尺寸用于线下预调安装，节约在生产线上安装调试工时，提升自动化调试生产效率。同时，因平台仿真局限性，制作端拾器仿形架，配合模具地面调试时即可完成端拾器调整与角度校正。最终实现新车型回厂后首次上生产线即可带端拾器进行自动化调试并实现联动出件，上机调试工时削减77.8%，极大提升新车型模具自动化调试效率。

随着汽车更新迭代周期不断缩短，对冲压模具新车型调试周期提出了更高的考验，从模具加工制造后回厂至实现量产的周期逐渐压缩至三个月，因此如何最大化利用冲压生产线的调试工时便是重中之重。冲压生产线调试阶段主要包含自动化调试、面品改善、试制装车、精度改善等。其中自动化调试阶段作为首个关卡，其效率直接影响整个模具调试周期的效率及人员积极性。自动化调试阶段可归纳为端拾器制作(工时约占70%)、机器人轨迹调试(工时约占25%)、程序配方调试(工时约占5%)三个步骤。

汽车覆盖件冲压生产线仿真平台建立与应用

冲压生产线简介

如图1 所示，冲压生产工艺包含材料拆垛、清洗、拉延、修边、冲孔、整形等工艺。其中工序与工序间使用机器人进行工序件搬运。端拾器是指安装于机器人上的一套真空吸附工装，一般由主杆、分支杆、真空吸盘、端拾器母盘组成，如图2 所示，端拾器的吸附稳定性将直接影响冲压生产线的搬运效率。……