梁高远 邱程建 谢森煌

（广东太安堂药业股份有限公司，潮州 515642）

现代化工业生产已进入自动化生产阶段，但是有个别工位因为技术问题制约了自动化进程[1]。若能够克服这些技术难点，对难点工位进行升级、改造，使其取代人工操作，实现自动化生产，将为企业节省大量的成本与开支。基于此，分析自动理下壳装置生产合格率低的原因，并对该设备进行技术改造，为实现生产自动化奠定了技术基础[2-4]。

1 原因与现场分析

大蜜丸是传统中药丸剂的重要品种。生产过程中的扣壳是耗时间和人工的工序。因为原设备合格率只有约60%，所以设备一直闲置。为提高生产效率，充分利用公司资源，决定组织内部技术力量对该设备进行升级改进。经过分析，该装置生产合格率低主要是下壳不平整造成的。大蜜丸的塑料壳分为上下两个半圆形，经振动送料器整理排序，将无序的半圆形下壳全部排列成为半圆开口向上，再由机械入托机构与输送皮带同步将塑料下壳送入凹形模具。模具平整度偏差较低，压平装置一次能够压平3排（54个）下壳。在压平过程中，若压力太小将无法压平全部下壳；压力太大则会使一些下壳变形[5-6]。另外，为增加扣壳时凹型模具的摩擦力和起到缓冲作用，每个凹型模具中都有硅胶托，增加了压平难度。经检验，个别下壳口的偏差达到了4 mm，锁扣的尺寸达到了2 mm，因此上下壳不能准确对准，很难保证扣壳的合格率。

2 改造措施

2.1 增加吹气装置

如图1所示，在校平工位的模具下方增加3排20 mm的不锈钢方管。……