李向宇，李峰，杨宁，吴瑶

（湖北汽车工业学院 机械工程学院，湖北 十堰442002）

混流装配线采用多品种、小批量的生产组织形式，逐渐替代了传统的单一品种装配线，但不同品种的生产导致设备切换频繁［1］。频繁的设备切换会造成订单交付周期的延误，因此制定合理的排产计划尤为重要。由于混流装配线产品多样化的特性，不同产品装配时间无法完全一致，只有通过某些约束条件对装配线进行合理调配，才能将产能最大化。当前混流装配线在制定投产计划时多采用成组批量装配的形式，连续加工同种车型减少设备切换次数。文中通过遗传算法得到较优排产方案，与成组批量装配方案进行对比仿真，验证排产方案的优劣性。

1 混流装配线标准工时制定

制定不同车型在总装线各工位的标准工时，能为混流装配线的排产提供基础数据，标准工时是否准确直接影响装配线的完工时间。文中通过对现场作业进行拍摄录像并分析，得到标准工时。将各类车型在总装线上每个工位的作业内容拍摄成视频，上传到工艺平台软件系统中。以某商用车混流装配线为例，共有5种车型，包含12个工位。根据工位作业内容划分作业要素，再根据作业要素内容界定各作业要素性质，排除掉无效作业,只对有效作业、辅助作业进行测时，各作业元素的工时总和即每个工位的标准工时，如表1所示。

表1 不同车型不同工位的工时 min

2 混流装配线排产

2.1 自由节拍混流装配线

图1为商用车自由节拍混流装配线生产模式示意图，装配线由若干工位组成，装配不同品种的商用车。……