孙亦炯

（上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司，上海 201804）

引言

当前，汽车行业进入存量市场，市场竞争越发激烈，控制成本与提升效率成为企业关注的重点，主流的降本增效方法注重生产一线的方法改进与效率提升[1]。本文提出基于装配效率的同步工程方法，将精益生产的理论、降本增效的方法在产品的同步工程阶段实施，以降低零件BEC（Base Engineering Content，基本工程工时，指进行焊接、涂胶、喷漆、装配等增值工作的操作时间）为目标提出设计优化并推动改进。通过某企业的实践，基于装配效率的同步工程能更早识别、解决装配问题，提高装配效率，降低整车BEC。

1 产品设计对装配效率的影响

在产品的生命周期中，产品设计、材料、人力、日常管理均对产品及其成本产生影响，图1 给出了各环节的影响程度对比[2]。从中可以看出，产品设计环节占产品所花费成本的5%，但对产品最终状态的影响却占到70%的比重，对产品影响最大。产品设计直接决定产品结构，我们希望在产品设计阶段便考虑装配，推动有利于装配的设计落地。

汽车行业长期采用BEC 作为衡量产品设计影响制造效率的核心指标[3]。BEC 越大，花费的必要时间越长，制造效率越低。若能将装配效率作为产品设计标准之一，在同步工程阶段识别降低装配效率的不良设计并推动设计变更，将有助于降低BEC，提高制造效率。

2 同步工程优化产品设计工作方法

同步工程是产品开发阶段，研发各部门之间、研发与制造、采购等部门之间相互协调，同步进行产品开发的工作流程，是开发时就考虑到整个产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和用户要求）的一种系统性方法[4]。……