吴边华 王玉枫

(中石化上海工程有限公司，上海 200120)

苯乙烯是一种重要的化工原料，主要用来生产聚苯乙烯(PS)、丁苯橡胶(SBR)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂(ABS)、苯乙烯-丙烯腈树脂(SAN)和不饱和树脂等，其产量仅次于聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PCV)、环氧乙烷(EO)，为第四大乙烯衍生产品[1]。

当苯乙烯市场需求量增大时，装置往往需要进行扩能。在现有装置的基础上，尽可能少地改动设备，利用原有设备的设计余量，通过提高装置运行效率增加苯乙烯产量，是一个非常有意义的研究方向。文章以某厂120 kt/a苯乙烯装置扩能项目为例，探索优化工艺流程，更换或改造部分设备，达到产能提升的方案。本次扩能的目标是达到原产量的120%。

该装置采用的是由中国石化自主研发的具有中间换热器的两级负压绝热脱氢制苯乙烯的工艺技术，装置分为脱氢反应及后处理和精馏分离两部分。其中，精馏分离部分已由该厂苯乙烯车间完成了分离系统高负荷试验，通过积攒脱氢液，测试了分离系统在超负荷条件下的实际运行情况。结果表明，精馏分离系统的各塔利用自身的设计余量，能够满足120%生产负荷的需要，得到纯度符合要求的产品和副产品。而脱氢反应及后处理部分的反应器、蒸汽过热炉、主冷凝器和尾气压缩机等关键设备的运行能力是本次扩能改造的瓶颈所在。

1 苯乙烯装置反应部分的流程

苯乙烯装置反应部分的典型流程见图1[2]。

图1 苯乙烯装置反应部分典型流程

乙苯脱氢反应中需要加入大量过热蒸汽作为脱氢介质，扩能后过热蒸汽的消耗量也相应增加，不仅增加了各设备的处理量，还大幅增加能耗。……