吴圆丽 林潇丽 颜文煅

【摘要】在铸造镁含量大于4%高镁铝合金扁锭时，铸锭尾部浇口出现裂纹，裂纹深度200-300mm，造成铸锭切废量增加50-100mm，影响成品率。通过延长扁锭停铸后的自然冷却时间，有效的减少了尾部裂纹的产生。

【关键词】高镁铝合金;铸锭;尾部裂纹;自然冷却

5系铝镁合金具有密度低、抗拉强度高，延伸率高，疲劳强度高，耐蚀性好，溶接性及成形性好等优点，因此在航天、交通，船舶等领域得到广泛应用，如交通运输油罐车的油罐、船板等。高镁铝合金因镁含量提高对其铸造性能、抗腐蚀性能都有所改善，尤其是抗拉强度更能达到较高水平，因而在未来将会成为极有竞争力的材料[1、3]。在实际生产中，高镁铝合金扁锭在铸造过程中铸锭尾部出现裂纹，裂纹深度200-300mm，超出合理的锯废量，降低了成品率，提高了生产成本。本文就预防铸锭尾部浇口出现裂纹进行分析和探讨。

1铸锭尾部浇口裂纹

高镁铝合金（合金的主要化学成分见表1）经如下生产工艺流程制作成扁锭：熔炼（铝液达到730-750℃，进行配料，精炼及扒渣）→倒炉（保温炉温度730-750℃，精炼，扒渣，静置30-40分钟），→在线除气→深床过滤→铸造（铝液温度690-720℃）→铸锭冷却（扁锭规格600×1950×7100mm）→锯切（头300mm、尾150mm）→入库。

经此工艺生产的扁锭在锯切工序发现，铸锭收尾端浇口部位存在裂纹。裂纹主要有垂直于铸造方向和平行于铸造方向两类，集中在尾部200mm处，垂直于铸造方向的裂纹长度为20-200mm不等，平行于铸造方向的深度200-300mm不等（如图1、图2所示），造成铸锭切废量增加50-100mm，影响成品率。……