罗 惠，罗 萍

（广东省技师学院，广东 惠州 516100）

0 引 言

汽车内饰件注射生产中，其成型模具设计的难点：①塑件有较高的外观要求，一般不允许有明显的浇注痕、熔接痕、分型线及黑点、斑纹等缺陷；②形状不规则，有分型面及复杂侧抽芯脱模机构的设计要求；③塑件内壁有较多及复杂的安装结构特征，如卡扣、倒扣、螺钉柱、避让凹槽等，需要相应形状和结构都较为特殊的斜顶块、推管等机构；④塑件内壁上加强筋较多且壁薄，对应的型腔充填时熔料难以充满，模具零件上狭窄筋槽处难以加工，须设计较多的组合结构优化设计[1-5]。现结合某汽车内饰扣板的注射成型，设计了1副三板注射模，采用点浇口+侧浇口两端进料，使用延时滑块机构针对待成型塑件的一个侧壁进行侧抽芯脱模及4种推出元件实现塑件的推出。

1 塑件结构及成型分析

塑件为某SUV汽车尾端行李箱的侧盖板，侧盖板为自弹性扣件，用于封堵汽车尾灯的电控元器组合盒柜。塑件外形尺寸为350 mm×119 mm×20 mm，前端中央部位为波纹弹性卡扣，后端为安装插槽，两侧为弧形盒盖。塑件平均壁厚为2.6 mm，最大壁厚为3 mm，最小壁厚为1 mm。待成型塑件上影响模具结构设计的特征有：T1～T6特征及众多的壁厚为1 mm的加强筋特征，其中T1为加强筋上直径φ5 mm的侧孔，T2为内壁上的圆锥孔，T3为斜侧面孔，T4为斜侧面槽，T5为侧面倒扣，T6为加强筋上的侧孔。塑件材料使用玻纤改性塑料，改性成分为30%GF+PP。

成型塑件的模具设计方案主要从以下几个方面考虑[6-8]。

（1）塑件长宽为350 mm×119 mm，浇口无论是设置在待成型塑件中央还是侧边，型腔都不能均衡充填，在待成型塑件的上表面开设单点或多点点浇口也不适合，点浇口会留下浇口痕，影响成型塑件外观；……