刘冰清，王 强，甘 霖，龙昭灯，何 归

（重庆长安汽车股份有限公司，重庆401120）

1 引言

汽车线束作为汽车的“神经网络”，正确的连接设计一直是整车研发的重要环节之一。传统的汽车线束设计是通过人工计算与校核，直接在2D图纸上绘制出线束产品的尺寸、接插件型号、包裹物类型、回路导通等信息，其电气原理连接信息由线束设计工程师人为进行管控［1］，图纸正确性、规范性、完整性受工程师设计经验影响较大。在快速变化的市场需求环境下，传统线束设计方法的连接正确性难以得到保证。

目前，诸多主机厂均已开始使用自动化线束设计软件进行整车线束开发，通过计算机软件模拟汽车电器件的工作状态，在未生产实物之前发现并解决问题。其中CHS（Capital Harness System）拥有较为先进的设计方法和个性化的设计流程，在国内外多家主机厂都已开始应用［2］。CHS软件内置电气原理分析功能，在完成电气原理图绘制后直接对其进行连接正确性分析，再利用该原理图直接生成线束2D图纸，保证了线束设计的全过程控制，有效提高线束设计的连接正确性。运用CHS连接正确性分析是通过对电器零部件进行建模，并利用整车电器功能检查清单建模功能检查模型，最后计算机运算检查电器功能是否正常实现，从而验证线束设计的连接正确性。由于现在汽车智能化程度提升，汽车电气连接关系也日益复杂，电器部件功能数量增加会导致仿真运算次数呈指数增长，大大地延缓了仿真分析运算速度，难以适应快速开发设计的需求，更甚者已超出了常规计算机的运算能力。……