周方明，蒋尊宇，陈琪昊，周 磊，裴永强，陈维鹏

(1.江苏科技大学 江苏省先进焊接技术重点实验室，镇江212100)(2.中国船舶海洋动力部件有限公司，上海 201306)(3.南京合信智能装备有限公司，南京 210000)

随着先进制造技术的发展，实现船舶焊接制造的自动化与智能化已是必然趋势[1].机器人焊接编程方式主要是示教编程和离线编程[2].示教编程工作效率低，由于柴油机机座内部焊缝较多，多为K型坡口的立焊和横焊焊缝，均需多层多道焊接，焊接工艺复杂，且柴油机机座尺寸较大、结构复杂，缸内空间狭小，人工操作不便，示教编程难以满足生产需求.虽然传统离线编程效率高，但在实际的焊接中会因为柴油机机座的装配、摆放导致焊缝实际位置与仿真环境的中不一致，应用性差.实际应用中需反复更改工件坐标，以解决此问题，降低了生产效率和焊接质量.因此，在柴油机机座的焊接中，需精确定位焊缝.文献[3]采用视觉辅助的离线编程机器人去毛刺技术，通过视觉提取工件边缘信息与离线编程的轨迹调整,可以有效提高机器人去毛刺的加工质量.文献[4]通过结合离线编程技术和三维视觉技术，克服了离线编程需预先在仿真环境中确定工件坐标，实现了与环境和模型无关的自动机器人制造平台.国外的商用离线编程软件，如：Robotstudio、Roboguide等均有视觉跟踪功能，但只针对各自品牌的机器人.上述文献技术均缺少工艺参数自动发送和焊接监控模块.

文中提出了一……