龚剑洪，吴 雷，马青青，张执刚，魏晓丽，常学良，张久顺

(1.中国石化石油化工科学研究院，北京 100083；2.中国石化工程建设公司；3.中国石化安庆分公司)

由于油品需求增长放缓，世界范围内的许多炼油厂正聚焦调整操作以协产基础化学品。2018—2025年，全球化学品需求年平均增长率将达3.6%[1]。受乙烯终端需求持续增加的推动，预计2035年前，全球乙烯需求年平均增长率约为3.8%[2]。2019年，全球以丙烷和甲醇作为原料的专产丙烯装置的产量在丙烯总产量中的占比为26%，预计到2029年将达到33%[3]。

流化催化裂化(FCC)一直是仅次于蒸汽裂解的第二大丙烯生产技术，而且对原料和产品分布具有较大的适应性和灵活性。重油催化裂解(DCC)工艺是采用专用催化剂选择性裂解重质原料生产低碳烯烃的流化催化裂化技术[4-6]。该工艺由中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)开发，自1990年至今已成功工业应用于多套装置。DCC工艺采用的反应器结构是提升管+密相流化床，其中密相流化床位于提升管的末端，延长了油气停留时间，有利于重油裂化中间产物进一步裂解生成丙烯。DCC对原料性质要求相对苛刻，一般要求石蜡基重油或者富氢原料。正是因为DCC工艺对原料的要求，限制了其更为广泛的应用，因此有必要开发原料适应性更好的重油催化裂解技术。

针对DCC工艺不适用于中间基或环烷基劣重质原料等，石科院在DCC技术的基础上，详细对比了不同结构反应器对各种原料裂解反应的影响，开发出一种具有特殊结构的快速床反应器，克服了DCC工艺针对劣重质原料裂解反应选择性差的缺点，并形成新型高效催化裂解(RTC)技术[7]。……