黄治轶，王春生，贺 帅，谷晓鹏，董 娟 ，徐国成

（1. 中车长春轨道客车股份有限公司 工程技术中心工程规划发展部，吉林 长春 130000；2. 中国科学院长春光学精密机械与物理研究所，吉林 长春 130033；3. 吉林大学 材料科学与工程学院，吉林 长春 130022）

1 引 言

激光焊具有焊接速度快，焊后变形小等优势，在轨道交通及汽车行业得到广泛应用[1-7]。搭接激光焊接头是车体中最常使用的接头形式，而板层接触面处的熔宽是衡量接头连接强度的重要指标[8-10]。然而，在实际的焊接过程中，装卡精度不够、激光参数波动等因素均会对激光焊接头的熔合状态造成影响[11-12]。因此，激光焊接头熔宽的焊后检测与评估非常重要。

生产过程中最常采用的检测方式是破坏性检测，该方法效率低，材料浪费严重[13-14]。近年来，国内外许多学者都致力于对激光焊接头无损检测的研究。超声波无损检测技术由于具有安全、高效以及经济性等多种优势而备受关注[15-16]。常用的焊缝超声检测方法基于脉冲回波原理，将工件浸入水中，采用高频探头进行水浸式检测，通过对反射信号进行人工分析来评价焊接质量[17-18]，由于超声束具有一定的尺寸，在焊缝边缘的传播过程存在半返半透现象，一般采用6 dB法对焊缝边缘进行判定,即当超声波的回波幅值为母材区回波幅值的一半时，其声衰减度为6 dB，此时判定超声束的中心线与焊缝边缘重合。但是，在实际的检测中发现，采用6 dB法在点焊、激光焊等接头的边界判定中存在一定的偏差，而随着对焊缝检测精度要求的不断提高，传统的6 dB法检测结果已经不能满足要求。……